Технология производства и состав керамогранита

Производство изделий из керамогранита фундаментально отличается от технологии создания обыкновенной керамической плитки. Больше всего такой материал попадает под определение синтетического искусственного камня. Если принимать для сравнения состав керамогранита и натуральной породы, можно наблюдать сходство по нескольким аспектам:

• Каолиновая глина;
• Кварцевые вкрапления;
• Полевые шлаки.

Немало интереса вызывает наблюдение за процессом формирования естественной породы и керамогранита. Эти материалы формируются под давлением и при достаточно высокой температурной обработке. Основная разница заключается в том, что контролируемая процедура формирования керамогранита является ускоренной.

Для изготовления такого облицовочного материала, как керамогранит, применяется каолиновая глина,
специально заготовленный кварцевый песок, различные природные пигменты для окрашивания, а также шпаты. Вся эта смесь сырья сжимается под сильным давлением, примерно составляющим 400-500 кг/см, после чего материал проходит процедуру обжигания при максимальной температуре в 1300 С°.

Под таким температурным воздействием внутри искусственно изготовляемого материала начинает развиваться процесс
перекристаллизации составляющих компонентов. Это способствует удалению полостей из самого материала и формированию настоящего остеклованного сплошного монолита. После этого изготовленный полуфабрикат тщательно полируют или шлифуют. Когда данный облицовочный материал полируют тщательно, с него без особых усилий может быть смыта любая грязь. Когда керамический гранит подвергается шлифовке, его поверхность в итоге на ощупь остается немного шершавой.

Если пристально присмотреться к срезу плитки, керамогранит окажется легко отличимым от других разновидностей керамики. На торцах структура материала всегда будет оставаться однородной. Если сравнивать керамогранит с натуральным камнем, то можно обнаружить, что на его поверхности отсутствуют трещины или крупные вкрапления какого-то другого оттенка.

Укладка керамогранита своими руками

Облицовка из керамогранита может выкладываться несколькими способами.

При выборе доступных методов укладки материала на пол, плитка подбирается так, чтобы можно было воссоздать визуально привлекательное изображение.

Для выполнения работ по укладке нужно подготовить такие инструменты:

• Железная линейка или обычная рулетка для снятия необходимых мерок;
• Уровень;
• Перманентный маркер или карандаш для разметки;
• Эластичный мастерок;
• Зубчатый и ровный шпатели;
• Сосуд для подготовки клеящего состава;
• Дрель;
• Специальная насадка для размешивания состава;
• Болгарка или специально изготовленный плиткорез.

Перечислим все необходимые дополнительные материалы:

• Вода;
• Грунтовка;
• Средство для заделки швов;
• Клей;
• Герметик;
• Плитка.

Прежде всего, необходимо разработать план, в соответствии с которым будет укладываться облицовочное покрытие. Стяжка заливается, если планируется укладка керамогранита на пол. Поскольку влагостойкость керамогранита очень высокая, применять цементный раствор для укладки не рекомендуется. Чаще всего необходимо использовать специальный двухкомпонентный состав. Если укладка керамогранита планируется в здании с высокой влажностью и вероятными резкими перепадами температуры, желательно использовать клеящие смеси с достаточно высокой степенью эластичности.

Прослойка клея во время укладки не должна быть меньше 5 см. Рекомендуется использовать
стандартную технологию укладки. Желательно предусматривать в процессе выполнения строительных работ своеобразный тепловой зазор, ширина которого не должна быть меньше 3 мм.

Бесшовная укладка допустима в ситуациях, когда в помещении поддерживается одинаковый уровень температуры на протяжении всего года. Таким образом может быть достигнут эффект однородного покрытия без каких-либо стыков. недостатком такой технологии считается использование плитки одинаковых размеров. В противном случае воспользоваться некоторыми из них
просто не удастся. Также весьма сложным процессом является обеспечение одинаковой продолжительности швов и необходимую визуальную однородность при их заполнении. К достоинствам подобных способов укладки керамогранита можно отнести возможность образования сплошной однородной поверхности. Все-таки специалисты называют оптимальным именно традиционную методику укладки.

Перед тем, как приступать к работе, необходимо снять с плитки защитную прослойку, наносимую производителем для обеспечения защиты от повреждений во время погрузки и транспортировки. В большинстве случаев для этого применяется специальный технический воск, который без особого труда удаляется после контакта с теплой водой и моющим средством. Если используется парафин, ни для кого не составит труда оттереть его
шпателем.

Низкое поглощение воды является одной из главных особенностей керамогранита. В процессе определения подходящего клеящего состава необходимо рассчитывать уровень сцепления с поверхностью плитки. По причине высокой влагостойкости материала использование цементного раствора нежелательно.

Для укладки понадобятся такие инструменты:

• Резиновый молоток;
• Затирка;
• Гребенка;
• Крестики.

Под керамогранит можно положить систему теплого пола.

Под размер плитки подбирается необходимая ширина шпателя. Для широких керамогранитных элементов используются инструменты с максимально крупными зубцами. Крестики устанавливаются по углам для того, чтобы ширина швов всегда была одинаковой.

О том как класть плитку на старое покрытие можно прочитать тут.

Перед началом укладки обязательно отмеряется середина пола. Для этого в большинстве случаев
используется провод, который протягивается параллельно длинной стене в центре комнаты. Укладка осуществляется таким образом, чтобы на линии протянутой веревки находился центр плитки и шов. Клеящую смесь всегда наносят на тыльную сторону плитки и укладывают керамогранит не дольше, чем через 15 минут. Смесь не должна попадать в образовавшиеся зазоры между плитками. По краям облицовочной поверхности возле стен используются обрезанные фрагменты керамогранитных плит.

Наглядный пример правильной укладки облицовочного материала представлен в этом видеоролике:

После укладки выполняется тщательная затирка швов, и вся область нового напольного покрытия аккуратно вымывается.

Известные производители

«Родоначальником» керамогранита стала итальянская компания, так что наиболее известными изготовителями материала остаются предприятия Италии и Испании.

Однако популярность облицовки настолько возросла, что на рынке появилось множество и других изготовителей. Для начала давайте поговорим про керамогранит для пола российского производства.

Россия

Сырье для получения материала вполне доступно, поэтому плитка керамогранит производства России — не редкость. Технология, конечно, требует разнообразного специализированного оборудования, поэтому стоимость материала у любого изготовителя будет, все же, ощутимой. Зато такой процесс доступен только на крупных предприятиях, что означает и снижение цены за счет объема, и весьма разнообразный ассортимент, и куда более требовательный контроль.

Российские заводы, производящие керамогранит, ничем не уступают иностранным.

• «Уральский керамогранит» – представляет матовый, структурированный, полированный материал, имитирующий любой природный камень. Выбор весьма разнообразен и за счет широкой цветовой гаммы. Кроме того, предприятие выпускает ректифицированную плитку для бесшовной укладки.
• Italon – совместное российско-итальянское предприятие. Представляет 35 коллекций керамогранита на любой вкус. Продукция отличается чрезвычайно высокими эксплуатационными характеристиками.
• Estima – известна на рынке с 2001 года. Сегодня выпускает до 10 млн. кв.м. напольного покрытия самых разных цветов и фактур. При изготовлении используется уральский полевой шпат, белая глина из Украины, а красящие пигменты из Италии.
• Kerama marazzi – российско-итальянский завод, вступил в строй в 2006 г. Известен исключительным разнообразием размеров плитки и высоким ее качеством. Компания обладает отдельной линией для изготовления элементов облицовки лестниц, что составляет немалую привлекательность для потребителя.

Цена на керамогранит российского производства вполне приемлема. Отличается он достаточно неплохим качеством. О керамограните производства Украины поговорим ниже.

О том, как производится и чем славится керамогранит от «Уральского гранита», расскажет специлист в видео ниже:

Другие страны СНГ

Производят уникальный материал и на территории других стран СНГ.

• Zeus Ceramica – украинско-итальянская компания по праву считается лучшей на украинском рынке. Изготовитель предлагает все виды глазурованной и неглазурованной плитки с разнообразной обработкой поверхности. Найти можно любые варианты: имитация дерева, керамической плитки, любого природного камня и прочее.
• Киевский завод ATEM производит керамическую плитку, но, пожалуй, настоящую популярность завоевал после запуска новой продукции: керамогранита самых разных цветов и обработки.
• «Керамин» – белорусская компания по изготовлению керамогранита. выпускается материал на итальянской линии от SACMI, дизайн плиток разрабатывается при содействии Центра производства современного дизайна. «Керамин» – одно из крупнейших предприятий в Европе.

Иностранные

Конечно, лидерами этого рынка являются итальянцы – разработчики технологии, и испанцы. Предлагаемый ними продукт отличается исключительно высокими качествами и невероятным дизайном, особенно когда речь идет об итальянцах. Буквально все компании этой солнечной страны максимум внимания уделяют разнообразному дизайну облицовочного материала.

• REFIN – продукция компании отличается на редкость элегантным, изысканным дизайном, позволяющим воплотить самые невероятные задумки. Известно, что керамогранит «не любит» рисунков, но для итальянской компании это препятствием не стало.
• Плитка от ARIOSTEA настолько точно воспроизводит цвет и структуру природного камня, что отличить становится невозможно. Однако цветовая гамма, предлагаемая заводом, намного богаче естественной.
• «Италгранит» предлагает не только современный вариант настила, но и разнообразные виды состаренного, что создает удивительную атмосферу рыцарственности и благородства.
• «Кербау» – при высоких технических показателях керамогранит этой фирмы отличается доступной ценой и очень востребован на российском рынке.
• В последнее время и китайские изготовители стали выпускать керамогранит. качество от таких предприятий, как Super Glass, Tang Ceramics составляет конкуренцию европейскому продукту.

Как сделать столешницу из керамогранита для кухни своими руками

Качественная столешница из керамогранита для кухни украсит помещение и не доставит хлопот в уходе. Прослужит такая поверхность не один год, ведь ей не страшны влага, жар и царапины. В этой статье мы подробно расскажем о характеристиках столешницы из керамогранитной плитки и ее изготовлении своими руками.

Достоинства и недостатки столешниц из керамогранита

Кухонный топ из гранита – это красиво и практично, но дорого. Более доступная альтернатива – поверхность из керамогранитной плитки.

Изначально этот материал применяли для отделки пола, но его преимущества позволяют с успехом использовать его и для облицовки столешниц, фартука и подоконников. Плитка не боится воздействия высокой и низкой температуры, влаги, жира, агрессивных химических составов, за ней легко ухаживать.

Основные достоинства столешницы, облицованной керамогранитом:

1. Экологичность. Материал не содержит опасные добавки, безвреден для человека и окружающей среды.
2. Жаропрочность. Керамогранит не боится жара, на него можно ставить горячие кастрюли и сковородки.
3. Влагостойкость. При качественной заделке швов поверхность не портится от воды.
4. Устойчивость к механическим повреждениям. Поверхность позволяет резать на ней продукты без разделочных досок.
5. Долговечность. При аккуратном обращении столешница из плитки служит не меньше 10 лет.
6. Ремонтопригодность. Дефекты в виде сколов, порезов и царапин поддаются полировке.
7. Безопасность.На керамике не размножаются бактерии и грибок.
8. Широкая палитра цветов и фактур. Разнообразие плитки позволяет подобрать цветовую гамму и рисунок под любой интерьер.
9. Возможность выполнить облицовку своими силами. Керамогранит несложно уложить самостоятельно, не прибегая к помощи специалистов.

Несмотря на массу достоинств, у керамогранитной плитки есть и недостатки:

1. Трудоемкость облицовки. Качественная укладка плитки отнимает немало времени и сил.
2. Необходимость регулярного обновления швов между плитками. Это слабое место столешницы. Они забиваются грязью и требуют периодического обновления.
3. Не идеально ровная поверхность готовой столешницы. Эта особенность связана с фактурой материала и швами между отдельными элементами.
4. Слабая устойчивость к кислотам и красителям (особенно это касается швов).
5. Сложность демонтажа.

Изготовление искусственной плитки

Для того чтобы сделать плитку своими руками допускается применение самых разных составов. Рассмотрим два варианта: плитка для внутренней и внешней отделки фасадов.

Изготовление гипсовой декоративной плитки

Этот материал пригоден для внутренних облицовочных коллекций и для создания декора внешнего типа. Гипс является самым популярным составом благодаря простоте использования, возможности придания любого оттенка и высокой степени сцепления со стеновыми панелями. Для производства облицовочного декоративного камня потребуется инструмент и материалы:

• матрица;
• дрель с насадкой-миксером;
• ведро для смешивания;
• поддон или другая плоская поверхность для высушивания продукции;
• кисти;
• шпатели;
• белый гипс;
• речной мытый песок;
• порошок лимонной кислоты;
• клей ПВА;
• смесь воска и скипидара;
• вода теплая;
• краситель.

Все процессы требуют места, поэтому следует освободить рабочую зону с идеально ровной поверхностью и верстаком. Для производства большого количества материала подготовить стеллажи для просушки.

А теперь несколько советов для замеса гипса:

1. Добавлять нужно сухой гипсовый порошок в воду, а не наоборот.
2. Гипсовая смесь схватывается предельно быстро, через 5-7 минут раствор будет «мертвым», поэтому если требуется продление жизнеспособности, в состав до застывания добавляется лимонная кислота из расчета на 1 кг гипса 0,6-0,8 г кристаллического порошка. Разводить лимонку нужно в воде, затем раствор добавлять в гипсовый состав при замесе.
3. Готовить состав нужно в малых количествах, особенно при использовании единичной формы матрицы.
4. Добавление песка – необходимый элемент прочности изделия. Фракция песка 0,01-1 мм выбирается в зависимости от типа и вида искусственного камня.
5. После замеса состав должен иметь консистенцию густой сметаны, лениво стекающей с ложки, но никак не сваливающейся комками.
6. Стандарт состава: на 1 кг гипса 100 гр. песка, но можно менять.
7. В роли пластификатора выступает клей ПВА, который также способен немного продлить жизнеспособность состава.
8. Разводить гипс водой нужно в пропорции 1,5:1, причем в 1 литр воды входит вся жидкость, включая ту, в которой разведена лимонка.
9. Воду сразу наливают в ведро и, при необходимости, добавляют пигмент – все нужно как следует промешать.
10. Теперь можно засыпать меру гипса, затем снова промешать.
11. Следом в ведро отправляется песок и заново перемешивается.

Важно! Матрица готовится перед началом замеса. Силиконовую, пластиковую промазать составом из воска и скипидара, полиуретановую промазать специальным составом.

Гипсово-песчаная плитка «Скала»

Этот материал пользуется заслуженным спросом и популярностью. Искусственный камень с имитацией натурального рисунка хорошо подходит для декора внутренних и внешних стеновых панелей, нижней части фасада, колодезных срубов, прочих поверхностей. Итак, декоративная плитка своими руками, изготовление поэтапно:

1. Для приготовления материала потребуется некоторое количество компонентов. Соблюдать дозировку нужно предельно точно, чтобы изделия отвечали нужным параметрам качества и прочности. Что нужно:
   • 5 кг гипса ГВВС-16 (взвесить);
   • 1,5 кг сухого песка крупнофракционного;
   • 2 л воды теплой (комнатной температуры);
   • 30 гр. черного порошка-колера;
   • 45 гр. желтого специального красителя-колера;
   • 400 мл воды, в которой разведена 1 щепотка лимонной кислоты.

1. Смешать воду и колер в ведре.
2. В гипс высыпать песок, тщательно промешать сухую смесь.
3. В колерованную воду добавить воду с лимонкой – в итоге получится 2,4 л жидкости, которую нужно промешать.
4. Жидкую смесь смешать с сухими компонентами и промешивать насадкой на малых оборотах работы дрели не менее 5-7 минут.
5. Подкрасить форму сухим пигментом, нанося порошок кистью на участки матрицы локально. Наносить пигмент нужно на края, дно, так получится фактурный рисунок на готовом изделии.
6. Излишки сухого пигмента стряхнуть, для чего матрицу перевернуть и слегка потрясти.
7. Установить форму на рабочий стол, лучше подложив под матрицу ровный фанерный лист такого же размера.
8. Порционно выложить в матрицу раствор, заполняя все точки заглубления рельефа.
9. Приподнять форму вместе с фанерным листом за один край и несколько раз встряхнуть, чтобы состав равномерно растекся по всем складкам.
10. Затем выложить остатки смеси, которая уже немного подсыхает, поэтому общий объем получается чуть выше края формы – это нормально.
11. Выложив остаток, матрицу следует опять немного потрясти (несильно), посредством перемещения фанерного листа. Быстро шпателем снять излишки раствора по верху.
12. Верхнюю часть стенок очистить очень тщательно, чтобы после высыхания состава плитки легко отделялись.

Осталось отмыть инструменты, чтобы гипс не присох, и подождать 20-25 минут пока гипсовая смесь засохнет. Проверку высыхания лучше делать рукой – от плитки должно идти тепло (термическая реакция). В процессе высыхания состава нужно найти еще один лист фанеры, размерами с матрицу. Этот лист уложить поверх матрицы, подхватить всю конструкцию за нижний лист и перевернуть, чтобы дно оказалось сверху. Осторожно убрать подложку, матрицу захватить за уголок и снять с готовой продукции. Так на фанерном листе остаются плитки искусственного камня, который сделан своими руками.

Форму для изготовления камней также следует осмотреть, очистить от остатков пигмента, смеси. Однако если процесс приготовления не закончен, пигмент можно не вычищать, а вот сортировку готовой продукции производить обязательно. Плитки с изъянами отложить, но не выбрасывать – фрагменты хорошо подойдут для облицовки углов, других незаметных участков. Как только нужная партия будет готова, камни можно разложить узором, подбирая самый удачный вариант. Кстати, допускается подкрашивание в процессе выкладки или перед ней. Колер наносится кистями разной ширины, чтобы получилась живописная и «натуральная» картина скальных обломков.

Совет! После облицовки материал покрывается матовым лаком, особенно при внешних работах. Глянец придаст неестественность, потому лак с глянцем используется редко. Внутреннюю облицовку покрывать лаком необязательно.

Изготовление плитки с использованием цемента

Такой состав более широко применяется, так как цемент выше по показателям прочности и практичности. Чтобы сделать бетонный искусственный декоративный материал потребуется:

• Серый цемент М200-М400 или портландцемент;
• Промытый сухой речной песок;
• Клей ПВА (можно без него);
• Колер.

Что касается рабочего места, то его тоже нужно подобрать с идеально ровной поверхностью, стеллажами для просушки продукции. А вот процесс приготовления декоративной плитки может различаться: если камни в виде булыжников, то можно обойтись без формы, а для плиток потребуется матрица. Стандарт для состава смеси: 3:1 (цемента 1 часть, песка 3 части). Сухая смесь промешивается и постепенно добавляется теплая вода. Для повышения пластичности вводится ПВА в расчете 50 гр. на 1 литр песчано-цементного состава. В процессе замеса добавляется пигмент, а вот его количество определяется только «на глазок», порционным подсыпанием и тщательным промешиванием.

Как сделать камень для отделки стен или мощения дорожек?

Представляемая технология производства декоративной плитки для дорожек и облицовки стен различается только тем, что для дорожек изготавливаются блоки ровной поверхности и небольшим по глубине рельефом. Что нужно сделать:

1. Готовым раствором заполнить матрицу, периодически встряхивая ее назад-вперед, чтобы смесь равномерно растеклась по складкам.
2. Как только матрица заполнена до половины, по поверхности провести широким шпателем, собирая излишки раствора и счищая его со стенок – эта процедура нужна при заливке в общую форму.
3. При заливке одиночной глубокой матрицы состав также укладывается до половины, затем накладывается армирующая сетка или прутки, а потом выкладывается остальная часть состава – ровнять нужно по верхнему краю формы.
4. После того, как состав уже подостыл, но сохраняет пластичность, на поверхности можно нанести штрихи (гвоздем, прутком) для обеспечения лучшего сцепления с поверхностью стеновой панели.
5. Первый этап подсушки занимает не менее 12-24 часов. Потом готовые изделия нужно вынуть из формы, оставив просыхать еще 14 дней. Если предполагается вторичное использование матрицы, форму нужно промыть мыльным составом и просушить.
6. Готовый камень очистить от пыли, покрыть краской нужного оттенка, но только если колеровки в процессе замеса недостаточно. Вариант окрашивания готовой плитки сложнее, если требуется партионная схожесть элементов по цвету.

Применение стойкого лака, которым покрывается изделие после просушки, эффективно лишь при наружном декоре. Такой лак защитит материал от внешних воздействий и продлит срок службы искусственного камня.

Изготовление булыжников

Несмотря на то, что керамический материал можно применять как угодно, в моде имитация булыжников. Искусственный декор особенно нравится людям, украшающим свои приусадебные участки альпийскими горками или восточными садиками – тут без булыжников не обойтись. Но чтобы не тащить тяжелые камни, предлагаем сделать отличную имитацию. Направление имеет название «Арт-бетон» и чтобы сделать красоту потребуется:

1. Цементный раствор (как указано выше);
2. Пенопласт толщиной 100-150 мм для вырезания формы;
3. Стекловолоконная армирующая сетка;
4. Губка из поролона или полиэтилен для формовки текстуры;
5. Клей для пенопласта (монтажная пена или клей для плитки на цементной основе);
6. Наждачная бумага с зерном крупной и средней фракции;
7. Акриловые краски;
8. Качественный атмосферный лак.

Теперь можно приступать к работе:

• Вырезать и склеить пенопластовые панели нужного размера.
• Как только форма высохла, вырезать из нее «камень» — это может быть заготовка для круглого, трапециевидного или любого другого образца.
• Обернуть форму стекловолоконной сеткой, повторяя все изгибы будущего образца, а вот фиксировать сетку можно также пеной или клеем для пенопласта.
• Приготовить цементный раствор. Вместо замеса цемента и песка часто используется плиточный клей на цементной основе, применяемый для работ снаружи или для сложных оснований. Смесь в сухом виде продается в магазинах, и замешать ее нужно по инструкции. Клеевой состав отличается пластичностью, поэтому проще в работе. А для придания пластичности цементно-песчаной смеси в нее добавляется ПВА (50 гр. на 1 литр смеси).
• Промешанный состав нанести на пенопластовую форму поверх армирующей сетки. Это лучше делать не совсем ровно, чтобы «прорисовать» рельеф камня. Но можно сделать «валун» гладким, для чего после нанесения состава пройтись по поверхности рукой в перчатке или уложить поверх раствора пакет из толстого полиэтилена и разровнять всю сырую поверхность.
• Как только основа покрыта слоем толщиной в 15-20 мм, нужно дождаться подсыхания состава. Это примерно 30 минут.
• После того, как прошло полчаса, можно придавать поверхности фактурный рельеф с помощью губки, полиэтилена. Просто прикладывать поверх смеси, делая складки и бугорки.
• Как только смесь засохла, форму перевернуть и заделать «дно». Дождаться схватывания, но не высыхания «донного» участка, установить образец на ровную поверхность и чуть прижать. Это поможет сделать гладкую поверхность для устойчивости готовой продукции.
• Теперь не дожидаясь полного высыхания смеси, обработать поверхность наждачкой – процедура проводится через 3 суток после нанесения состава на армированную форму «камня».

Остается дождаться полного высыхания, что занимает 10-12 суток. Но если состав цемента наносится в несколько слоев, следует дожидаться просыхания каждого слоя перед нанесением следующего. Как только достигается прочность, можно приступать к декору, предварительно очистив форму от пыли, мусора, можно промыть поверхность водой и дать просохнуть. Окрашивать искусственный камень можно составом из баллона или применять акриловые краски. Наносить колер следует дважды, чтобы покрыть рельеф по всем зонам. А вот придание натуральности зависит от обработки наждачкой – поверхности складок высветляются, а заглубления остаются темнее, выглядит очень красиво.

После всех процедур «камень» снова промывается и просушивается, а затем покрывается лаком для защиты. Подновлять лаковое покрытие рекомендовано раз в год, чтобы предупредить растрескивание и порчу материала. Понимая технологию производства, легко определить декорирование – камни, изготовленные самостоятельно могут украсить не только стены, но и клумбы, а «валуны» хорошо скрывают люки дренажных, водозаборных колодцев.

Подготовка под керамогранит столешницы из ПВХ (поливинилхлорида)

Пластиковые столешницы, имеющие под собой в качестве основы МДФ или ДСП также при желании отделываются керамогранитной плиткой. Конструкции каркаса из МДФ и ДСП достаточно прочны, и позволяют изготовить столешницу из керамогранита поверх пластика. Основание из пластика готовят под укладку керамогранита двумя способами.

Первый способ не отличается от подготовки металлической поверхности, за исключением обезжиривания и способа крепления сетки. Обезжиривание производится моющими средствами с последующей тщательной промывкой водой, а сетка крепится шурупами-саморезами. После грунтования бетонконтактом и закрепления сетки наносится слой плиточного клея, на который через сутки кладут керамогранит.

Столешницы из ПВХ считаются очень интересным и недорогим вариантом

Второй способ требует меньших трудозатрат. Керамогранит прочно клеится на гладкую пластиковую поверхность силиконом в тубах с маркировкой «Для аквариумов». На обратную сторону керамогранита, очищенную и сухую, не доходя до краёв 7-10 мм наносится тонкий сплошной слой силикона, после чего плитка устанавливается по месту и прижимается.

Силикон не должен выдавливаться через стыки, так как очистить от него швы очень трудно, и это затруднит в дальнейшем процесс затирки. После окончания укладки на силикон нельзя спешить с затиркой швов, так как силикону для застывания нужен доступ воздуха.

Силикон застывает со скоростью приблизительно 1 см в глубину за сутки, то есть затирку производят через неделю после укладки плитки. Смесь для затирки применяют Ceresit CE 40 aquastatic.

Обжиг

Устройство керамогранита на этапе обжига предполагает воздействие на подготовленный материал высокой температуры. В ходе температурной обработки керамогранит приобретает необходимую прочность. Глиняное сырьё, находясь под воздействием большой температуры, спекается, становясь монолитным. После остывания изделие становится невероятно прочным, с минимальным количеством пор и высокой стойкостью.

Совет. При обжиге керамогранита необходимо следить за уровнем температуры, поскольку от неё зависит оттенок готового строительного материала. Контроль особенно необходим в том случае, если камень покрывается глазурью. Чрезмерно высокая температура приведёт к пережогу поверхности, а если температурный режим будет меньше нормы, то изделие получится недожжённым, а значит, менее прочным.

Перед тем как стать коробочным продуктом, керамогранит пройдет и новую выбраковку и оценку качества (ОТК) и присвоение характеристик: тона и калибра

Простейший способ изготовления плитки с мозаикой

1. Круглый или квадратный пластмассовый таз.
2. Кусочки плитки которые будут мозаикой, клей, цементный раствор.

Выкладывается на дно таза бумага, обрисовывается, она вытаскивается и вырезается дно по контуру. Рисуется на бумаге эскиз мозаики. Лицевой стороной приклеивается кусочки плитки к рисунку. Смазывается дно таза растительным маслом, кладется рисунок бумажной стороной вниз. Заливается цементный раствор на высоту около одного сантиметра. Для прочности можно уложить кусочки проволоки. Заливается сверху раствор на необходимую высоту. Через сутки вытаскивается изделие, снимается бумага и оставляется сушиться еще на сутки.

Виды керамогранита

Для современных домовладельцев представлено огромное множество разнообразных форм облицовочных материалов из керамогранита. Это могут быть как мельчайшие пятисантиметровые плиточки, так и огромные крупноформатные пластины, длина стороны которых составляет больше метра.
Крупногабаритные плиты из керамогранита больше всего применяются для облицовки стен в достаточно просторных помещениях. Мелкие фрагменты подходят лучше всего для облицовки подоконников или каких-нибудь столешниц.

Современные заводы-изготовители предоставляют потребителям возможность выбирать толщину изделий из керамогранита. Наибольшим спросом пользуются изделия, толщина которых составляет от 9 до 14 мм. Для удобства монтажа, форма изделий из керамогранита чаще всего прямоугольная и квадратная.

Изделия из керамогранита могут классифицироваться по структуре поверхности:

• Без выполнения какой-либо процедуры дополнительной обработки получается матовая поверхность;
• Лицевая сторона материала становится лощеной или полуматовой после процедуры частичного полирования. Матовая поверхность керамогранита удаляется в процессе обработки только фрагментарно, а не полностью. На ощупь такая поверхность оказывается довольно приятной;
• 
  Полированная лицевая поверхность образуется в результате полного стирания верхнего матового слоя. После процедуры полировки образуется полностью гладкая поверхность, визуально похожая на лакированную;
• На поверхность наносится небольшая прослойка цветной глазури, поверх которой находится специальный защитный материал, благодаря которому облицовочный материал перестает быть скользким;
• Рельефная лицевая поверхность керамогранита образуется в результате обработки материала в специальных формах для прессования, фактура которых является весьма разнообразной. Благодаря таким прессовочным формам может осуществляться имитация самых разнообразных материалов. Например, чтобы исключить возможность скольжения во время ходьбы, лицевая поверхность ступеней из керамогранита может иметь рельеф в виде продольных линий.

Рекомендации по выбору изделий из керамогранита приведены в этом видеоролике:

Каждый домовладелец может выбрать для себя понравившуюся облицовку с любой разновидностью поверхности и расцветки.

Технические характеристики керамогранитной плитки

1. Уровень поглощения влаги низкий коэффициент. Такое свойство керамогранит имеет за счет своей низкой пористости. Коэффициент влагопоглощения 0,05%. Этот показатель даже ниже чем у природного камня. Подробней про свойства природного камня.
2. Наивысшая степень устойчивости к стиранию, износу и каким-либо серьезным повреждениям, царапинам. Материал сохраняет цвет на протяжении всего существования. Устойчив к постоянному воздействию солнечных лучей. Твердость керамогранита сравнима с алмазной прочностью.
3. Механическая прочность очень высокая. Выдерживает нагрузку 200 кг на см², при чем, если использовать керамогранитную плитку в качестве напольного покрытия, то такая прочность одинакова, будь это плитка толщиной 8,6 мм или 30 мм. Средняя прочность на изгиб 55 Мпа. Но этот показатель варьируется от толщины материала.
4. Вес керамогранитной плитки варьируется от ее толщины. Материал из самых тонких плит, стандартных размеров, в расчете на один квадратный метр будет примерно 25 кг , а самой толстой 30 мм – до 70 кг/м².
5. Высокий уровень жаропрочности, не горит и не поддерживает горение. Устойчива к резким температурным перепадам в пределах 100 °C, без изменения своих свойств и структуры. В целом, керамогранитная плитка выдерживает температуру от — 500ᵒС до +10000°С.
6. В состав керамогранита входят только природные составляющие.
7. В отличие от гранита не имеет природного радиационного фона, так как не содержит гранит в своем составе.
8. Стандартный размер керамогранитной плитки от 5х5 см до 120х360 см. Толщина от 3 мм до 30 мм. Подробнее о видах керамогранитной плитки.

Как выбрать глину

Кафельную плитку своими руками можно сделать не из любой глины. Принципиально учесть пластичность выбранного сырья, потому что сделать качественную плитку без этого не получится. Глина может быть малопластичной и пластичной. Она может называться также тощей и жирной. Чтобы определить, насколько глина пластична, достаточно взять маленький кусочек, скатать из него колбаску и растянуть ее. Если она будет хорошо тянуться, это значит, что сырье обладает достаточной пластичностью.

Для изготовления кафеля своими руками рекомендуется выбирать глину со средним показателем пластичности или не очень «жирное» сырье. Лучшим вариантом будет среднепластичная глина, из которой получится достаточно крепкая плитка . В процессе обжига такую плитку не «порвет». Глина должна быть влажной. Перед использованием ей необходимо дать отлежаться в мешке, исключив испарение воды. В структуре неслежавшейся глины имеются поры с воздухом, что снижает ее пластичность и ухудшает связывающие свойства.

Технология производства керамогранита: этапы

Этап 1: Измельчение

В начале эти компоненты измельчаются в специальных мельницах, получается «Шлинкер» — основа для производства керамогранита.

Этап 2: Покраска порошка

Покраска пресс порошка специальными натуральными пигментами, одними из лучших являются пигменты производства Италии.

Этап 3: Сушка

Процесс сушки производится в атомизаторе: в нём происходит распыление полужидкого сырья в потоке горячего воздуха. После чего получаем ПРЕСС-ПОРОШОК.

Этап 4: Складирование/отлёжка

Далее пресс-порошок с помощью транспортерной ленты попадает в силоса (ёмкость для пресс порошка, где отлёживается не менее 48 часов)

Этап 5: Подача на участок прессования

Порошок подаётся в технологическую башню на участок прессования.

Этап 6: Формовка

Процесс формирования готового изделия. На этом этапе формируются пластины.

Этап 7: Пресовка

Производится с усилием 500 кг/1 см²

Этап 8: Сушка

Прессованные плиты отправляются на сушку для удаления лишней влаги.

Этап 9: Нанесение защитного слоя — Кристалины

Его функция — защита лицевой поверхности от загрязнений.

Этап 10: Обжиг

Производится в конвейерной печи при температуре 1300°С около 70 минут.

Этап 11: Автоматический контроль

С помощью специального прибора измеряются геометрия и деформация плиты.

Этап 12: Обработка лицевой поверхности

Как раз здесь производится полирование либо лапатирование

Контроль качества продукции

Всю продукцию необходимо проверять на соответствие размеру, плоскостности и точности формы. Материал также проверяется по цвету, калибру и сорту.

Как формовать кафель

Пошаговая инструкция для самостоятельного изготовления кафеля не отличается сложностью. Изготовление керамической плитки начинают с формования:

1. Глина закладывается в формы и плотно утрамбовывается. Делать это необходимо так, чтобы края формы и изделия совпадали.
2. Избыточное количество глины нужно убрать, в противном случае декоративная плитка после высыхания будет иметь очень острые края. При попытке отбить их может произойти разлом кафеля.
3. Просушивание глины должно занимать столько времени, сколько потребуется для ее полного затвердевания. Определить это можно по изменению цвета материала: достаточно подсохшая глина станет существенно светлее, что и будет признаком испарения излишка влаги из плитки. Как только это произошло, получился полуфабрикат, именуемый сырцом.

Несмотря на то что сырец на вид достаточно прочный, при постукивании он может рассыпаться. На этой стадии еще можно что-либо изменить. Достаточно лишь кинуть сырец в емкость с влажной глиной, чтобы он набрал воды, размяк и снова стал пригоден для использования.

На следующем шаге идет обжиг, который меняет все физические свойства глины и никакие переделки уже будут невозможны.