Содержание

Технические параметры керамзитных блоков

Начнем с теоретического материала. Судя по названию основным веществом в составе является керамзит. Компанию ему составляют цемент, вода, песок, пластификаторы. От качества компонентов и размеров блока будет зависеть прочность материала и, соответственно, его марка. к оглавлению ↑

Маркировка

Изучив сокращенные обозначения, узнаем о блоках всю важную информацию. Первая буква “К” означает, что материал относится к категории искусственного камня. Следующие две буквы говорят о назначении и области применения.

Л – лицевой;

П – перегородочный;

Р – рядовой (под отделку);

С – стеновой.

Следующие две буквы говорят о порядке блока при кладке: ПР – порядовочный, ПЗ – для перевязки швов, ПС – пустотелый, УГ – угловой. Первые две цифры означают длину блока в см, следующие указывают марку прочности, класс морозостойкости и последнее число – плотность. Например, маркировка КСЛ-ПР-39-100-F20-1200 читается так: искусственный камень лицевой, стеновой, порядовочный. Длина 39 см, прочность на сжатие 100 кг/см2, морозостойкость 20 циклов, плотность 1200 кг/м3. к оглавлению ↑

Достоинства и недостатки

Из положительных качеств керамзитобетона отметим следующие:

  • прочность. Испытания показали, что он выдерживает нагрузки до 20 Мн/м²;
  • высокая тепло- и звукоизоляция;
  • постоянное содержание влаги (в пределах 6-10%). Это говорит о хорошей влагостойкости материала;
  • устойчивость к резким температурным перепадам и низким температурам;
  • огнестойкость;
  • устойчивость к ржавчине, грибку, плесневению и гниению;
  • небольшой вес. Масса одного блока в 2,5-3 раз ниже, чем у бетонных. Вес постройки снижается, следовательно, можно сэкономить на возведении фундамента;
  • невысокая цена.

Есть у блоков из керамзитобетона и недостатки:

  • хрупкие, плохо переносят динамические и ударные нагрузки;
  • поверхность стен требует внутренней отделки и внешней облицовки;
  • пилятся и режутся только специальными инструментами, образуют неровные края с трещинами.

Итак, керамзитобенные блоки по большинству показателей обходят газо- и пенобетон. В европейских странах их называют “экобиоблоками”. К тому же они не нуждаются в специальной подготовке под отделку, легко облицовываются различными материалами. Плюс себестоимость работ по укладке ниже на 40%, в сравнении с кирпичными стенами, ведь по объему один блок заменяет 7 кирпичей.

Эти бизнес-идеи могут быть вам интересны:

  • Производство полимерпесчаной плитки
  • Производство жидкого камня
  • Производство брусчатки
  • Производство арболитовых блоков

Плюсы и минусы самостоятельного производства

Несколько плюсов изготовления блоков своими руками:

  • foto29884-6
    удешевление строительства дома;
  • возможность самостоятельно регулировать состав камня;
  • возможность работать с подручными средствами;
  • самостоятельное отслеживание качества материалов;
  • есть возможность реализовывать блоки.

Из минусов выделяют длительность работ, но если приобрести специальный станок, то время на работу сократится. Опять же, станок стоит немалых денег и окупится в том случае, если планируется поставить производство на поток.

Как открыть свое производство газосиликатных блоков

Каждый потребитель заинтересован в приобретении качественного товара. И особенно это касается строительных материалов, поскольку от них зависит качество и долговечность постройки или проделанного ремонта. Но сегодня уже вряд ли кого-то «удивишь» стандартным кирпичом – многие стараются покупать более дешевые материалы, характеризующиеся отличными показателями качества. Естественно, спрос рождает предложения, и в России ежегодно запускаются мини-цеха по производству качественных материалов для строительства и ремонта. И среди всех отдельно можно выделить газосиликаты. Если купить оборудование для производства газосиликатных блоков, наладить выпуск высококачественных изделий и заключить договора с оптовыми клиентами, можно довольно быстро окупить все затраты на организацию бизнеса и начать получать стабильно высокий доход.

Стартовые инвестиции – от 800000 руб.

Насыщенность рынка – низкая.

Сложность открытия бизнеса – 6/10.

Газосиликатные блоки – ячеистый стройматериал, изготавливаемый из извести, песка, воды и газообразующих добавок.

Какие нюансы нужно учесть, запуская мини производство газосиликатных блоков с нуля в России?

Почему производить газосиликатные блоки – выгодно?

По мнению экспертов, строительная сфера даже в период экономического кризиса «пострадает» мало – клиенты, строящие дома и делающие в своих жилищах ремонты, будут всегда. То же самое и здесь – найти покупателей такого качественного материала как газосиликат, обладающего столькими преимуществами, будет несложно.


Что отличает газосиликатные блоки от прочих строительных материалов?

  • невысокая цена,
  • небольшой вес,
  • отличная теплоизоляция,
  • долговечность,
  • прочность.

Организовать собственное производство газосиликата выгодно еще и с той позиции, что технология изготовления настолько проста, что освоит каждый. Это, кстати, делает возможным организовать бизнес практически в домашних условиях – на базе пустующего гаража или просторного загородного участка.

Прорабатывая концепцию будущего предприятия, важно понимать, что без больших инвестиций и наработанной клиентской базы поначалу лучше будет открыть мини завод по производству газосиликатных блоков, чем завод с огромными мощностями. Ведь высокопроизводительное оборудование, за неимением отлаженных каналов сбыта, будет только простаивать.

По какой технологии изготавливается газосиликат?

Изготовление газосиликатных блоков в домашних условиях, с точки зрения самой технологии, мало отличается от производственного процесса на базе полноценного цеха – разница тут больше в объемах выпускаемой продукции и качестве сырья.

Сырье, используемое для изготовления материала общедоступно и недорого по цене, что естественно, отражается и на невысокой стоимости готового продукта.

Какую сырьевую базу предстоит приготовить предпринимателю?

  • кварцевый песок,
  • негашеная известь,
  • портландцемент,
  • вода,
  • паста алюминиевая.

Чтобы минимизировать расходы на закупку сырья, лучше сотрудничать с прямыми оптовыми поставщиками, которые находятся как можно ближе к производственному цеху.

Технология производства газосиликатных блоков включает в себя следующие этапы:

  • Подготовка компонентов (просеивание, дозирование).
  • Перемешивание песка и воды с получением шлама.
  • Смешивание шлама, цемента, извести и алюминия.
  • Заливка сырьевой массы в формы.
  • Запекание смеси в автоклаве.
  • Разрезание плит на блоки определенных размеров.

И изготовление газосиликатных блоков своими руками, и выпуск продукции в условиях оснащенного цеха всегда начинается с точно выверенной рецептуры. Каждое предприятие держит в секрете свою рецептуру, а потому, достать ее где-нибудь «на стороне» будет довольно проблематично. Чтобы не тратить много времени эксперименты по созданию «идеального» газосиликата, было бы целесообразно прибегнуть к услугам квалифицированного технолога.

Как оснастить производственный цех?

Важнейший вопрос при организации бизнеса в этой нише – технологическая линия для производства газосиликатных блоков. Поставщики предлагают к продаже сегодня огромный выбор оборудования – начиная мини-аппаратами и заканчивая полностью автоматизированным оборудование. А потому, выбирая станки для производства газосиликатных блоков, нужно учитывать следующие нюансы:

  • запланированная мощность предприятия,
  • имеющийся в наличии стартовый капитал.

В состав «средней» линии по выпуску газосиликатных блоков входят следующие машины и аппараты:

  • Вибросито – от 10000 руб.
  • Дозаторы – от 20000 руб.
  • Мельница – от 40000 руб.
  • Бетоносмеситель – от 30000 руб.
  • Промышленный автоклав – от 200000 руб.
  • Формы для блоков – от 20000 руб./шт.

Помимо основного оборудования, в цехе никак не обойтись без погрузчика, различных емкостей для смешивания, пил.

Конечная цена оборудования для производства газосиликатных блоков зависит в первую очередь от планируемой мощности. Чтобы запустить предприятие небольшой производительности, может хватить и 500000 руб. Но покупая такую линию, не приходится ждать получения больших партий готовой продукции – придется начинать с малого. А вот если говорить о крупном заводе с огромными мощностями, без внушительных инвестиций (до 5000000 руб.) не обойтись. Но «молодому» цеху, чтобы не прогореть еще на начальных этапах бизнеса, лучше приобретать мини оборудование для газосиликата.

Распространена практика, когда для минимизации расходов на оснащение цеха оборудование везут из Китая или покупают станки б/у.

Насколько прибылен планируемый бизнес?

Производство и продажа газосиликатных блоков начнет только тогда приносить прибыль, когда вся выпускаемая продукция будет сразу отгружаться покупателю. Кто здесь является потенциальными клиентами?

  • строительные компании,
  • строительные магазины и склады,
  • частные строители.

Все покупатели важны, но приоритетными все же являются именно оптовые, поскольку они сразу будут забирать с производства крупные партии товара, и те не будут задерживаться на складах. Но наладить с ними контакт – дело непростое, поскольку крупные компании нужно заинтересовать своей продукцией. Конечно, поначалу, чтобы выйти на рынок, придется сбывать выпущенные изделия по более дешевой цене.

По примерным расчетам, чтобы окупить мини-цех, на запуск которого ушло ≈800000 руб. (оборудование, аренда помещения, закупка сырья), потребуется 0,5-2 года.

Что касается прибыли, то тут все строго индивидуально, поскольку многое зависит от конкретного региона и установленных цен на конечный продукт. Для примера можно привести следующие цифры – оптовая стоимость газосиликатных блоков за 1 м 3 составляет 2500 до 4000 руб. при себестоимости материала 1800-2000 руб./м 3 . По сравнению с некоторыми другими производственными сферами, это отличные показатели рентабельности, позволяющие предпринимателю неплохо заработать.

Способы приготовления рабочей смеси

На производство керамзитобетонных блоков требуется такое соотношение компонентов:
Цемент1 частьПесок2 частиКерамзит8 частейВодаОколо 200 л/м³ раствораИногда в состав дополнительно добавляют пластификаторы, но данный момент непринципиален и зависит только от желаний и возможностей производителя.
Песок может применятся как кварцевый, так и обогащенный.
Технология изготовления керамзитобетонных блоков следующая. Изначально заливается вода в мешалку. Потом добавляются остальные ингредиенты. Предварительно смесь мешается на протяжении 2 минут. По необходимости добавляют пластифицирующие жидкости и вспомогательные добавки.
Весь процесс, как было сказано выше, предусматривает наличие станка с матрицами. Они изготовлены из стали для удержания точной формы заливки. Блоки могут быть в двух вариантах: пустотелые или полностью заполненные — на фото можно увидеть матрицы для их производства. Стандартные размеры блоков — 390×190×190 мм.
Формы заполняются раствором, и одновременно устанавливается стальная пластина. Включается агрегат и начинается вибрационная усадка материала. Это позволяет «выгнать» весь воздух, который образует пузыри внутри изделия и снижает прочностные характеристики. Все ингредиенты смеси утрамбовываются и равномерно распределяются по всему объему. Лишний раствор снимается. Блоки вместе с пластинами вынимаются из формы.
В вибрационной установке смесь становится плотнее, обретает необходимую форму и характеристики. Поверхность делается гладкой и без дефектов. После формирования блока его, одновременно с металлическими пластинами, оставляют на высыхание. Оно может длиться приблизительно 2 дня. Для остаточного затвердевания блоки переносят на улицу сроком на 7 дней. Производителю не следует забывать, то конечную марку прочности блоки наберут только через месяц.
Подробнее о марках прочности керамзитобетона читайте в статьеНебольшой частный завод керамзитобетонных блоков имеет преимущество в плане более простых подходов. Перемешивание раствора можно выполнять вручную (в крайнем случае — компактной бетономешалкой) с дальнейшим помещением его в форму. Изготавливая керамзитобетон самостоятельно, следует учитывать, что при затвердевании раствора керамзит, ввиду своей легкости, начинает всплывать на поверхность. Поэтому необходимо тщательно ровнять верхнюю сторону блока, предотвращая «волнистость».
Большой выигрыш во времени дает использование дополнительных инструментов, один из них — сушильная установка с вибрационным прессом. Но, ввиду большой стоимости, на начальных стадиях развития бизнеса будет разумнее взять ее в аренду.

Особенности организации производства керамзитобетона и блоков из него

Керамзитобетонные (КБ) блоки — это одна из разновидностей легкого бетона. Они являются строительным материалом, заменившим шлакоблоки. Состав и технология производства керамзитобетонных блоков и керамзитобетона практически идентичны. Разница заключается в основном компоненте.

Технология изготовления

Для производства керамзитобетона и блоков из него потребуется, в первую очередь, керамзит (обожженная и вспененная глина в виде гранул), затем цемент, песок и вода. Такие блоки отличаются высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами. Также они имеют легкий вес и устойчивость к негативным внешним факторам.

КБ блоки в большинстве случаев изготавливаются по методу полусухого вибропрессования.

Процесс производства предполагает наличие специальных вибрирующих форм, которые плотно прессуют и сцепляют между собой основные компоненты.

 Технология производства КБ блоков в значительной мере отличается от производства других блоков (пенобетон, шлакоблок, газобетон).

Дом из данного материала не требует дополнительного утепления, а при скачках температуры не накапливается конденсат.

Технологический процесс блоков включает этапы:

  1. Изготовление смеси;
  2. Процесс формовки;
  3. Затвердение с использованием вибростанка;
  4. Просушивание блоков.

Следующий видеосюжет расскажет об особенностях технологического процесса производства керамзитобетона:

Для изготовления керамзитобетона понадобится (1:1:3:6):

  • цемент;
  • вода;
  • песок;
  • керамзит.

Чтобы получилась необходимая смесь, сначала в бетономешалку заливается вода, керамзит, а затем цемент с песком. Перемешивание смеси должно происходить около 2 минут для достижения однородности.

Процесс формовки

Для осуществления этого этапа потребуется вибростенд. КБ смесь помещается в соответствующее углубление установки и включается вибрация.

Она избавляет смесь от внутренних пустот и увеличивает ее плотность. Готовый раствор заливается в формы и наступает процесс сушки.

Сушка

Это завершающий этап производства КБ блоков. После их заливки в формы необходимо 1-2 сутки дать материалу постоять. Далее производится сама сушка на протяжении месяца.

Оптимальными условиями станет открытый воздух и навес (накрытие), которое защитит материал от возможных атмосферных осадков.

А теперь давайте поговорим про оборудование для производства керамзитобетон и керамзитобетонных блоков, цены на них и особенности выбора.

Необходимое оборудование

Для производства керамзитобетонных блоков необходимо наличие определенного оборудования (вибропресс , станок, установка, формы и прочее).

Вибропресс

Бюджетным вариантом служат вибростолы, однако качество выпускаемой продукции будет гораздо ниже, чем у более дорогого оборудования. Большим спросом пользуются вибростанки «РМУ».

Компактные размеры и небольшой вес дает возможность их транспортировки в легковом автомобиле.

Мощность, как правило, не превышает 200 Вт, а питание осуществляется при помощи стандартной однофазной розетки.

 В зависимости от комплектации, стоимость моделей может варьировать в пределах 13-20 тысяч рублей.

Теперь поговорим про наименование и цены станков по изготовлению (для производства) керамзитобетонных блоков своими руками и на производстве.

Станок

Ассортимент насчитывает большое количество станков, предназначенных для изготовления керамзитобетона. Выбор следует осуществлять из целей приобретения (самостоятельное строительство построек, дома или же открытие бизнеса).

Преимущества приобретения:

  • Наличие пакета документации, которая содержит не только инструкцию к использованию станка, но и особенности проведения технологического процесса.
  • Приобретение станка гарантирует полное консультирование специалиста, а также дальнейшую техническую поддержку.
  • Можно осуществить специальный заказ, который позволит приобретение более функционального и усовершенствованного станка.

Важно! Средняя загрузка станка позволяет уже за один год окупить его стоимость.

Установка для производства керамзитобетонных блоков «Гефест-1» имеет компактные размеры, позволяющие ее перемещение одному человеку (вес около 20 кг). При этом за стандартный рабочий день (8 ч) она способна произвести 150-160 КБ блоков. Ее средняя стоимость составляет 8-10 тысяч рублей.

Их можно приобрести уже в готовом виде (стоимость комплекта составляет 50 тысяч рублей). Также формы для изготовления керамзитобетонных блоков можно сделать своими руками. Уже готовые изделия могут изготавливать следующие типы блоков:

  • Блоки без пустот;
  • Со сквозными пустотами;
  • С несквозными пустотами.

При самостоятельном изготовлении форм потребуются деревянные доски толщиной около 2 см. Сама конструкция изготавливается на основании поддона и двух элементов, имеющих Г-образную форму. После сборки должно получиться 4 стандартных бортов.

Видео: изготовление блоков своими руками в домашних условиях

Перечень необходимого оборудования

Выпуск качественных блоков предусматривает не только применение отменного материала, но и специального оборудования. Характеристики и типы готовых изделий являются основополагающими факторами при определении цены на оборудование, которая варьируется в диапазоне от 250 тыс. до 4 млн руб. Менее дорогие модели позволяют изготавливать до 70 шт./ч, тогда как самые дорогостоящие – до 400 шт./ч. Чтобы выбирать между несколькими вариантами оборудования, нужно хорошо представлять финансовые возможности и мощность будущего мини-завода.

Оборудование для изготовления керамзитных блоков

Оборудование для изготовления керамзитных блоков: бетономешалка и вибростанок.

Вибростанки ручного принципа действия имеют небольшие габариты и предназначаются для изготовления изделий из керамзита своими руками. Расположенный на корпусе вибратор своими колебательными действиями равномерно распределяет смесь по форме. Помимо этого аппарат имеет съемные или стационарные пустотообразователи.

Станки передвижные механизированные – их корпус несущий, есть рычаг для съема формы и колеса, способствующие перемещению станка.

Комплект некоторых моделей может содержать пресс трамбовочный и несколько матриц (до четырех). Вибратор помещают на стенке, он посылает вибрацию к форме.

Вибростол представляет собой поддон из металла с бортиками, в котором расположен встроенный вибратор. Он является подставкой для емкостей с керамзитобетонной смесью, из которой впоследствии получаются блоки. По завершении рабочего процесса поддон обязательно просушивают, оставляя в проветриваемом помещении. Правильное положение вибратора предоставляет возможность распределять колебания по всей технологической поверхности. Еще один плюс – получение за один раз сразу 6 изделий. Цена станка невысока, однако многие производители не ценят его ввиду больших габаритов и сложной транспортировки.

Вибровочный пресс – устройство сложное, применяется крупными заводами. Имеет гидравлический привод с силой давления в несколько тонн, что ускоряет процедуру формования. Вдавленные в форму пандусы фиксируют на себе пустотообразователи. Окончательную форму блок принимает на поддоне. Благодаря станку ручной труд возможно не применять совсем на всех этапах (помимо подачи к месту сушки). С его помощью увеличивается производительность и становится качественнее готовая продукция.

Бетономешалка – это вместительный резервуар, прикрепленный к вращающейся оси. Ее предназначением является перемешивание сырьевых ингредиентов и приготовление раствора. Выпускают разнообразные модели, отличающиеся по числу оборотов и объему.

Технологии производства керамзитобетонного блока и бизнес план

Готовые блоки после вибропрессовки

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа.

Принципиальными конструктивными особенностями места для организации собственного производства легковесных строительных блоков являются наличие небольшого помещения, для предохранения от влаги, а также ровной площадки (пола) для установки оборудования и складирования продукции.

Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок.

Технология изготовления

Керамзит, будучи продуктом обжига легкоплавкой глины, является легким материалом и достаточно давно используется в качестве утеплителя и наполнителя при обустройстве полов и кровли. Практика применения керамзита в качестве наполнителя конструктивных элементов зданий хорошо себя зарекомендовала при изготовлении легковесных наружных панелей многоэтажных домов. Совместив легкость и хорошие теплоизоляционные свойства с небольшими размерами конструктивных элементов удалось получить технологию, получившую название изготовление керамзитобетонных блоков и нашедшую повышенный спрос в малоэтажном частном строительстве.

Основные технологические этапы изготовления блоков:

  1. Подготовка и измерение всех компонентов будущей смеси.
  2. Замес рабочего раствора в бетономешалке.
  3. Загрузка приготовленной смеси в станок и формовка блока.
  4. Складирование готовых блоков на складе до полного набора прочности.

Рецептура смеси

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

  • сначала заливается одна часть воды;
  • следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
  • далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
  • в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

  1. Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
  2. Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
  3. Подходящие марки цемента — М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
  4. Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
  5. Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
  6. Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
  7. Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
  8. Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Как начать собственный бизнес

Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:

  • покупку станка для ручного производства блоков, который можно приобрести от 2,5–3 тыс. р. при минимальной механизации ручного труда и отсутствии вибратора, обеспечивающего высокое значение показателя плотности;
  • покупку бетономешалки, так как ручное перемешивание хоть и позволит удешевить бизнес-план на 15–30 тыс. р., но увеличит длительность производственного цикла, а значит не позволит выйти на расчетную производительность в 120–160 блоков за 8 часовую смену;
  • текущие затраты на электроэнергию, водоснабжение и расходные материалы, в том числе керамзит, песок, пластификатор, плиточный клей и прочие добавки, а также бруски и фанеру толщиной 10 мм для организации упорядоченного многоярусного складирования готовых блоков.

Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20–25 р. за один блок, при его вдвое большей продажной стоимости. А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий.

Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25–30 тыс. р.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:

  • станок с поверхностным вибратором и набором форм – 25–30 тыс. р.;
  • бетономешалка — 20–25 тыс. р.;
  • вспомогательный инструмент – 1–2 тыс. р.;
  • расходные материалы для изготовления одного блока стандартных размеров: цемент — 7 р.;
  • песок — 1,5 р.;
  • керамзит — 19 р.;
  • электроэнергия — 0,2 р.;
  • зарплата персонала — 5 р.

Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60–80 тыс. р., а период окупаемости инвестиций — от 3 месяцев до полугода, в зависимости от организации производства (одно-, двухсменное или круглосуточное).

Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников. Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника. Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает 1500 блоков в смену или до 4500 блоков в сутки. Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца.

Технология производства

Еще немного теории. Технология производства керамзитобетонных блоков достаточно проста и понятна. Состоит из трех этапов. к оглавлению ↑

Первый этап – подготовка смеси

При приготовлении раствора важно соблюдать пропорции и очередность загрузки компонентов. На 6 частей керамзита берут 1 часть цемента, 3 части песка и 0,8 частей воды. При необходимости воду доливают, но не больше 0,2 части. Очередность работ следующая:

  1. В бетономешалку заливается вода.
  2. Высыпается керамзит, вслед за ним песок и цемент. Некоторые производители засыпают еще и пластификаторы. Благодаря им повышаются конечные качества продукта, но увеличивается себестоимость.
  3. Ингредиенты перемешиваются до однородной массы.
  4. Контроль получившейся смеси – по внешнему виду состав равномерный, масса не разваливается, держит объем.

Второй этап – формование

Изготовление керамзитобетонных блоков, или формовка производится с помощью вибростанка. Керамзитная смесь заливается в подготовленные формы, дном которых является пластина из нержавеющей стали. С помощью вибрации масса равномерно распределяется и утрамбовывается в формах. Специальным ножом удаляются излишки раствора. Стальная пластина вместе с формами отправляется на просушку.

Форма для блоков

Третий этап – сушка

Керамзитные блоки на стальной пластине при температуре 50-60°C сушат 2 суток. Затем блоки достают из формы и досушивают на открытой площадке 25-26 суток. Вот такая незамысловатая технология производства. Профессиональный вибростанок с одной матрицей за смену позволяет выпускать 1 000 форм.

Склад

Необходимые помещения и оборудование для производства керамзитоблоков:

  • Теплое, хорошо вентилируемое помещение, оборудованное электричеством. Небольшие комнаты под сушилку, раздевалку, санузел. Полы должны быть ровными, ведь все работы по формовке и сушке продукции производятся на полу.
  • Открытая большая площадка для расходных материалов, сушки и хранения готовой продукции. Чтобы блок набрал необходимую прочность его нужно выдержать на просушке 28 суток.
  • Станок для производства керамзитоблоков. Вибростанок – это сложная конструкция, которая механизирует процесс изготовления блоков. На раме крепится несъемная блок-форма. Вибрация передается прямо на нее. Выжимной пуансон гарантирует гладкую и ровную поверхность материала. Стоимость вибропресса достаточно высока, но и производительность впечатляет.
  • Бетономешалка.

Сфера применения

Большинство строителей считают керамзитобетонные блоки выгодным вариантом при возведении невысоких зданий. Его также успешно используют застройщики многоэтажных домов, строящихся без применения каркасной основы. Материал удачно подходит для монтажа перекрытий над помещениями, которые не отапливаются. Его также применяют в шахтах, для опор электропередач и оборудования проезжей части мостов. Поиск клиентов, готовых приобрести строительный материал, следует искать с учетом сферы его применения.

Покупателями могут стать частные лица — владельцы земельных участков, фермерские хозяйства, профессиональные застройщики, собственники оптовых баз, розничных строительных магазинов и даже государственные коммунальные службы. Поэтому рекламную кампанию необходимо ориентировать на выявленную целевую аудиторию.

Нюансы производственной деятельности

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков
Производственное оборудование

Сформированный блок затвердевает за сутки, однако реализовывать его можно только через неделю. Согласно технологии процесса, керамзитобетон должен застывать при комнатной температуре. Ускорение процесса воздействием тепловых пушек приведет к порче продукции, которая станет хрупкой и будет рассыпаться при малейшем ударе. Производители часто сокращают содержание цемента и керамзита в исходной смеси, что уменьшает прочность и снижает показатели теплопроводности.

Применяя методы экономии на количестве и качестве сырьевых материалов, а также не соблюдая технологический регламент, предприниматель рискует заработать плохую репутацию и оказаться позади аналогичных конкурентных фирм, которые могут предлагать продукт дороже, но качественнее.

Этапы производственного процесса

Сначала дозаторы компонентов подают сырье для замеса в бетоносмеситель. В случае ручного замеса, пропорции придется отмерять самостоятельно. В этом случае велик риск ошибок и неудачного результата.

  • Далее происходит смешивание.
  • Следующим этапом станет формовка изделий и размещение их на вибропрессовочном оборудовании, которое спровоцирует уплотнение бетонной смеси.
  • После частичного твердения производится распалубка изделий.
  • В последующем их отправляют на сушку или подвергают тепловлажностной обработке. Она способна не только ускорить процесс твердения, но и повысить прочностные показатели будущего материала.
  • В соответствии с ГОСТ, применять изделия можно только спустя 28 суток, так как до этого времени марочной прочности им достичь не удастся.

Схема изготовления
Схема изготовления

Бизнес на керамзитоблоках

Бизнес-план по производству керамзитобетонных блоков

  • прочность блоков – 25-150 кг/см2; для строительства частного дома подходят блоки М50 или М75;
  • плотность блоков зависит от его разновидности (конструкционный 1200-1800 кг/м3, теплоизоляционно-конструкционный 700-1400 кг/м3, теплоизоляционный 350-900 кг/м3);
  • теплопроводность керамзитобетона почти такая же, как древесины – 0,15-0,45 Вт/мГрад (зависит от плотности);
  • Водопоглощение – 50%;
  • Усадка – 0% мм/м
  • стандартные размеры керамзитоблоков – 190*390*90 мм или 190*390*188 мм;
  • морозостойкость – 50-200 циклов замораживания/размораживания;
  • устойчивость к возгоранию.

Вес стандартного блока 190*390*188 мм может варьировать от 13-и до 20-и кг (в зависимости от плотности). Например, вес керамзитобетона в 1 м3 зависит от того, материал полнотелый или щелевой. Средняя плотность блока полнотелой структуры примерно 1000 кг на кубометр. Тяжёлые имеют 1500 кг на кубометр.

Керамзитобетон – экологически чистый и относительно легкий материал. В центральных регионах России стена частного дама из этого материала составляет 0,9-1,5 м. При его использовании снижается себестоимость строительных работ и повышается скорость возведения строений. Данные строительные блоки сочетаются практически со всеми отделочными материалами.

Технология производства керамзитоблоков

Процесс изготовления состоит из нескольких этапов:

  1. смешивание компонентов (вручную или в бетономешалке);
  2. перемещение раствора в формы;
  3. твердение на вибропрессе;
  4. просушка (48 часов);
  5. складирование.

Состав и пропорции для изготовления смеси

Состав и пропорции смеси для керамзитобетонных блоков зависит от того, какой вид материала производится.

Сначала берется 1 часть сухого цемента и 2-3 части сухого песка, все тщательно перемешивается.

Добавляется 0,8-1 часть воды, все еще раз перемешивается, добавляется 1-6 частей керамзита. Если наполнитель очень сухой, следует добавить воду. Цемент и песок можно заменить готовой смесью, например, «Пескобетоном».

Полученная смесь выливается в формы и твердеет на вибропрессе 24 часа. Для полной готовности материал должен примерно неделю пролежать на свежем воздухе. Потом его можно складировать.

Бизнес на изготовлении керамзитоблоков

Для изготовления подойдет даже неподготовленная открытая площадка с ровным полом. Но лучше все-таки отапливаемое помещение с хорошей системой вентиляции. Основное требование – наличие бытовой электросети (220В). Понадобится так же площадка для просушивания и хранения готовой продукции.

Экономный вариант оборудования для производства керамзитобетонных блоков (цена):

  • бетономешалка 98 тысяч рублей;
  • вибростанок для изготовления блоков – 35,4 тысячи рублей;
  • формы (комплект) – 50,2 тысяч рублей.

Итого: 183,6 тысячи рублей.

Готовая линия по производству керамзитобетонных блоков:

  • бетономешалка;
  • вибропресс;
  • эстакада установочная;
  • формы и оснастка к ним.

Стоит такая линия более миллиона рублей. Необходимо помещение с площадью 120 м2 и потолками 5 м.

Обслуживать это оборудование может один человек.

Но одного оборудования недостаточно. К его стоимости необходимо причислить цену доставки и установки, расходы на регистрацию предприятия (открытие банковского счета, оформление и регистрация в Налоговой инспекции и др.). На все это потребуется не менее 100 тысяч рублей.

Кроме того, следует учесть, что после начала работы средства понадобятся на арендную плату, плату за электроэнергию и воду, зарплату (если планируется нанимать работника).

Это значит, что для того, чтобы начать производить керамзитобетон, потребуется полмиллиона (при экономичном варианте) или 1,2 миллиона рублей.

Бизнес план

Себестоимость керамзитобетонного блока состоит из стоимости цемента, песка, керамзита, затрат на заработную плату, электроэнергию, воду и доставку материала покупателю.

Объем стандартного полнотелого керамзитобетонного «кирпича» 390*190*190 мм – 14 литров (0,014 м3). Пустоты занимают в нем примерно 25-30%, это значит, что в блоке 10 или 11 литров. На изготовление одого «кирпича» требуется:

  • цемента марки 400 – 1,25 кг за 5,5 рублей, если мешок стоит 220 р.;
  • песка – 5 литров (0,005 м3) за 3,4 рубля, если автомашина 7 м3 стоит 400 рублей (цена зависит от региона);
  • керамзита – 5 литров (0,005 м3) за 5,5 рублей, если цена кубометра 1100 р.

Стоимость воды небольшая, можно ее не учитывать. Это значит, что сырье для одного блока стоит 14,40 р., плюс расходы на электроэнергию.

В одном кубометре 72 керамобетонных «кирпичей» стандартного размера. Пропорции на 1м3 керамзитобетона – 90 кг цемента, 0,36 м3 песка и 0,36 м3 керамзита. Себестоимость 1 м3 керамогбетона – 1036,80 р., плюс расходы на электроэнергию и воду.

Но следует учитывать, что это усредненный показатель. В расчет себестоимости необходимо внести коррективы в зависимости от марки прочности производимого керамобетона и его вида (полнотелый, 2-х и 4-х щелевой, термоблок, перегородочный). Цена керамзитобетонных блоков формируется именно исходя из этих показателей.

Самые дорогие – прочные «кирпичи» небольшого размера. Разброс цен получается значительный: кубометр полнотелого материала М50 для возведения стен стоит 3-4 тысячи рублей, М100 – от 6-и тысяч рублей, кубометр пустотного материала – от 4-х тысяч рублей.

В подобной ситуации рассчитать доход и окупаемость достаточно сложно. Но очевидно, что заработать на таком производстве можно. Минимальный доход от продажи одного кубометра – почти 2 тысячи рублей.

Некоторые владельцы частных домов и дач изготавливают керамзитобетонные блоки своими руками, особенно, если необходимо построить гараж или другие хозпостройки. Ничего сложного в этом нет.

Нужно только сделать несколько разъемных деревянных ящиков и обить их изнутри жестью. Смесь можно приготовить вручную и разложить в формы.

Через сутки материал вынимается из форм и сушится на открытом воздухе в течении месяца.

Коммерческие предложения

Если вы являетесь производителем или поставщиком оборудования, экспертом или предоставляете франшизу в данной сфере, тогда напишите нам через страницу Контактов.

Заранее большое спасибо, если поделитесь с нашими читателями своим драгоценным опытом!:)

Примерные расчеты стоимости

Прежде чем начинать производство керамзитобетонных блоков необходимо максимально точно все рассчитать. Учимся с калькулятором в руках. Проведем примерные расчеты по расценкам, что действуют в нашем регионе и параметрам заложенным в наше производство. Ваши цифры могут значительно отличаться. Тщательно все проверяйте!

Начальные затраты:

  • Регистрация в ИНФС, открытие счета, другие организационные расходы — 50 000 рублей.
  • Покупка оборудования (Вибропресс Вибромастер-1500, 215000 рублей, плюс 2 бетономешалки STURM, 200 л, 30 000 рублей) — 245 000 рублей.
  • Закупка сырья на первую неделю работы (25 т керамзита, 5 т цемента, 12 т песка) — 46 000 рублей.
  • Транспортные расходы (доставка оборудования, расходных материалов) — 40 000 руб.

Не учли стоимость пластификатора, дополнительных форм, поддонов, спецодежды, упаковочных материалов, средств видеонаблюдения. Все это дополнительные расходы.

Итого минимальные вложения: 381 000 рублей

Завод

Расчет количества продукции за месяц:

вибростанок позволяет выпускать 150 штук/час, оборудование загружается 6 раз за смену, в месяце в среднем 22 рабочих дня. Получается средняя цифра 19 800 блоков в месяц.

Расчет себестоимости блока из керамзита:

возьмем количество блоков, выпускаемое за один час – 90 штук. На их производство нужна 1 т смеси, ее стоимость 1 150 рублей. Добавляем стоимость электроэнергии 150 рублей, делим. Получается 14,44 рубля. В среднем расчеты на форумах выдают цифры чуть большие, 16-18 рублей за один керамзитобетонный блок, на них будем ориентироваться дальше.

Ежемесячные расходы, в рублях:

  • Стоимость блоков (в месяц выпускается 19 800 штук по 18 рублей) — 356 000
  • Коммунальные платежи (аренда помещения, электроэнергия, водоснабжение, отопление) — 50 000
  • Заработная плата (из расчета на трех человек) — 60 000
  • Отчисления в ФСС — 18 000
  • Реклама, транспорт — 30 000
  • Непредвиденные расходы — 20 000

Итого: все расходы в месяц составят примерно 534 000 рублей.

Оборудование для производства
 

Adblock
detector