Фракции и их плотность

Чтобы точно определить, сколько керамзита в 1 кубе, нужно уделить внимание его фракции. Марка данного материала зависит от его обработки. В печи частицы глины поддаются гранулированию и обжигу, поэтому и на выходе имеют разный размер. Их величина может составлять от 0 до 40 мм. Самые маленькие окатыши называются песком, чуть больше – гравием, а если частицы раздробить – щебнем. Стоит отметить, что размер фракции влияет на плотность. Соответственно, чем мельче крупица, тем они плотнее прилегают друг к другу.

Вычисляя, сколько весит куб керамзита, также нужно упомянуть про такую величину, как удельная масса. Данный параметр не стабильный, он зависит от свойств частиц, которые были помещены в один кубометр любой емкости. В этот объем могут входить гранулы разных фракций. Но также на их плотность может повлиять разное время нахождения в печи обжига, поэтому определить вес керамзита в 1 м

3можно исключительно через взвешивание куба.

В строительстве самой распространенной является марка со средним показателем – 450 кг/м

. А самой плотной считается марка керамзита – М1000, в которой вес куба керамзита эквивалентен одной тонне. Высокая плотность материала указывает на его более плотный состав, что говорит об хорошей прочности, но вместе с этим снижаются его изоляционные качества. Соответственно, самая меньшая по плотности фракция отличается высокой пористостью, поэтому изоляционные показатели керамзита самые высокие. Таким образом, при покупке данного стройматериала обязательно нужно учитывать его марку. Если появятся вопросы касательно маркировки, то следует сказать, что вес 1 куба керамзита такой же, как и его маркировка.

Немного интересной информации

Издавна известно о дефектах изделий в гончарном деле – вздутиях и пузырях в обжигаемой глине. Но лишь сто лет назад это явление досконально изучили и стали использовать для добычи нового материала – было запатентовано и налажено производство заполнителя «хайдита» в США. Опытный завод по обжигу керамзита построен в СССР в 1938 г., а налаживалось производство из легкоплавких глин с 1947 г. с новыми технологиями обжига по ступенчатому принципу, с вращающимися печами, прессующими и дырчатыми вальцами.

Глина при изготовлении керамзита предварительно гранулируется и далее обжигается в печи при температуре 1100-1350 °С и высоком давлении. Частицы глины закипают, делаются пузырьками, спёкшиеся наподобие хлеба с корочкой – внешней оболочкой, а внутри пористые, получаются неодинакового диаметра. Размеры фракций колеблются в диапазоне 0-40 мм.

Затем гранулы сортируют и распределяют по размеру. От величины зерна и формы зависят виды, марки, плотность, водопоглощение, прочность, морозостойкость, объёмный вес керамзита и сферы применения.

Сколько весит керамзитобетонный блок и мешок керамзита

Керамзитобетон – это стройматериал, который обладает высокий звуко- и теплоизоляцией, что достигается за счет большой пористости. Кроме того, блоки на основе бетона и керамзита, наделены и другими плюсовыми характеристиками: прочность, долговечность, устойчивость к низким температурам, влаге, небольшой вес.

Например, блок размером 20*20*40 имеет массу 24 кг

. Керамзитобетон активно применяется в таких сферах:

• Сооружение многоэтажных зданий;
• Строительство коттеджей, дач, загородных домов;
• Возведение объектов социального назначения;
• Оформление пешеходных дорожек.

Для большинства покупателей приобретать керамзит гораздо удобнее в мешках. Так, если понадобиться небольшое количество материала или если нужно сделать стяжку, то таким образом можно существенно сэкономить на транспортировке и способе его хранения. Например, в мешках перевозить сырье достаточно просто, не смотря на их объемность. Погрузка и разгрузка проходит быстро.

Получение керамзита

Получение керамзита происходит в процессе обжига специализированной глины. Первоначально данное сырье проходит всю необходимую обработку, а затем оно подвергается резкому термическому воздействию. Примерно за 20-40 минут температура с 1050 градусов повышается до 1300 градусов.

Благодаря этому сырье вспучивается и приобретает новую структуру – ячеистую или, другими словами, пористую. При этом поверхность самих гранул расплавляется, вследствие чего появляется практически идеальная герметичная оболочка. Именно поэтому гранулы обладают столь высокой прочностью и становятся намного менее восприимчивыми к механическим воздействиям.

Стяжки с использованием керамзита делятся на два вида:

1. Стяжка сухая
2. Стяжка с использованием песка и цемента

Очень важно в этих случаях уметь рассчитывать норму керамзита. Так как стяжка с керамзитом, это самый простой способ сделать пол равнее

Помогает создать большую изоляцию от шума и температурных перепадов Очень легок Экологически чист, что очень важно для здоровья Достаточно практичен и вынослив Он не впитывает влагу Не боится высоких температурных показателей Хорошо противостоит понижениям температуры Не дает большой усадки

Способ сухой

Самый распространенный способ стяжки с керамзитом, это сухой. Дело в том, что таким способом можно сэкономить время и силы, ведь он намного проще, чем способ с использованием бетона. На основу пола, если он из бетона накладывается пленка, если из дерева пропитанную бумагу или рубероид. Керамзит в сухом виде высыпается на подстилку и сверху закрепляется листами ДСП или ГВЛ.

Преимуществами такого способа являются:

• Простота крепления
• Мусор и пыль во время работ почти отсутствуют
• Звук и тепло хорошо изолированы
• Покрытие декоративного характера можно укладывать сразу же после стяжки

Есть конечно и минусы, но по сравнению с плюсами они мизерны. Самый главный из них, это стоимость, которая высоковата. Но это касается материала, зато сама работа обойдется в копейки. Есть еще минус, стяжка очень толстая и возможно не подойдет для помещений с низкими потолками.

Как рассчитать керамзит и его расход

Для того, чтобы сделать стяжку надо первоначально рассчитать все материалы и пропорции.

• Количество керамзита
• Сколько понадобиться клеенки, рубероида или бумаги
• Также не стоит забывать про шурупы и болты
• Площадь ДСП, или других материалов, которые будут завершать стяжку

Рассчитать все это можно по следующим показателям:

Толщина покрытия Квадратура комнаты, в которой будет сделана стяжка Также важно как будет размещен материал

Расход керамзита определяют по толщине стяжки, которую планируют. В этом случае базовым становиться значение, которое является средним.Стоит найти среднюю толщину керамзита, вычислив ее по верхней и низкой точке замеров по всей площади. Чтобы получить правильные показатели керамзита, надо взять данные размера комнаты и умножить их на толщину, которую вы желаете засыпать. Точные данные получить очень сложно, поэтому стоит покупать материалом с небольшим запасом.

Способ мокрый

Чтобы правильно изготовить мокрую стяжку стоит воспользоваться следующими расчетами:

• Цемент, одна часть
• Песка три части
• Керамзита четыре части

По таким расчетам получится на тридцать килограмм раствора двадцать пять килограмм керамзита.Перед приготовлением этой массы, стоит замочить ненадолго в воде керамзит. Рассчитать раствор для стяжки можно

• Надо определить толщину слоя
• Затем размеры комнаты
• Берем вес мешка керамзита на 0,05 м3
• Один кубический метр керамзита будет четыреста килограмм

Рассчитывая материал надо считать, что слой в один сантиметр керамзита составляет 0,01 м3 на 1м2 площади, которая находится в помещении. Есть такие строительные точки, где количество считают в литрах, тогда считаем, что на один сантиметр уйдет десять литров на 1м2. Получается, что при сухой, что при мокрой стяжке материал высчитывают в зависимости от толщины. Также стоит помнить, что на нижних этажах делают пол не менее десяти сантиметров. Для более теплых верхних этажей хватит и четырех сантиметров. Чтобы точно рассчитать расход на помещение материалов надо сделать следующее: умножаем площадь на объем, которые расходуются на 1м2. Пример расчета стяжки из керамзита:Площадь равна 20 м2, толщина керамзита четыре см.

• В кубометрах: 0,04 м3 умножаем 20 м2 равна 0,8 м3
• В литрах: 40 литров умножить на 20 м2 равно 800л. или 16 мешков по 50л.

Надо помнить, что материал всегда надо брать с запасом, так как, не смотря на четкие расчеты, материала чаще всего не хватает. Не стоит забывать при мокром способе о песке и цементе, которые тоже стоит рассчитать.

Что предлагает новгородский завод «Керамзит»

Итак, мы рассмотрели все основные характеристики керамзита и увидели, что его облегчённая версия не отличается качеством и надёжностью. Именно поэтому наша компания – ООО «Керамзит» – производит совсем другой продукт.
В стремлении к максимальному качеству мы модернизировали печи и улучшили технологию производства, что позволяет выпускать керамзит с высокими прочностными характеристиками. Керамзитовый гравий, полученный по технологии нашего завода, лучше переносит перепады температуры и обладает высокой водонепроницаемостью.

• Низкое водопоглощение
  Оболочка нашего керамзита более плотная и практически не пропускает влагу (влагопоглощение – от 8 до 12%). Такой керамзит можно использовать в условиях повышенной влажности и даже при дренажных и теплоизоляционных работах в грунте, не опасаясь повреждения зерен.
• Хорошая теплоизоляция и устойчивость к перепадам температур
  Продукция новгородского завода «Керамзит» отлично показывает себя в районах с неблагоприятным климатом.
• Запас прочности
  Наш керамзитовый гравий обладает запасом прочности, благодаря чему хорошо переносит нагрузки при транспортировке, разгрузке и укладке, в отличие от облегченных аналогов.
• Продукция сертифицирована, и на каждую партию мы выдаем паспорт.
  Кроме того, по запросу высылаем протокол испытаний продукции, проведенных в независимой лаборатории.
• Экологичность и негорючесть
  Мы используем только органические компоненты – торф и глину, потому что заботимся о потребителях. Некоторые производители добавляют известь, чтобы получить более вспученные гранулы. Но при работе с таким керамзитом выделяется известковая пыль, она затрудняет дыхание и вызывает резь в глазах.

Преимущества плит

Устройство монолитного перекрытия из керамзитобетона прочное, жесткое и легко собирается. Материал инновационный. Производители выделяют следующие преимущества его использования:

На поверхности могут быть закреплены любые варианты креплений. Строители часто используют шурупы, дюбеля и саморезы. Структура плиты остается прежней долго. На ней не появляются трещины и сколы. Другие материалы не могут похвастаться таким преимуществом. К примеру, газобетон не выдерживает серьезной нагрузки. Керамзитобетон не мешает внутреннему ремонту всего сооружения.

Низкая стоимость материала. Для производства плиты требуется минимальное количество технологий

В процессе выбора рекомендуется обращать внимание на марку и качество изделия. Разница небольшая

Клиент гарантированно приобретает строительный материал высокого качества. Материал простой в использовании. Его часто применяют для возведения конструкций своими руками. Плиту также можно сделать самим. Она будет иметь небольшой вес и размер. Ее с легкостью поднимает мужчина средней комплекции. Керамзитобетонные плиты используются в строительстве одно- и многоэтажных домов. Однако обращают внимание на пористость и плотность общей структуры. Существуют тяжелые варианты изделий. Они не подвержены деформации, ведь на их поверхности не образуются трещины. Перегородки внутри помещений делаются их блоков с меньшей плотностью. Благодаря этому удается существенно сэкономить на строительных работах. Пустотелые плиты идеально подходят для одноэтажных домов. Благодаря структуре удается сохранить тепло внутри помещения. Материал по характеристикам приближается к натуральному дереву. Не требуется использовать дополнительный материал для утепления. В помещении создается оптимальная по показателю влажности среда. Плиты легкие, поэтому строительный процесс осуществляется быстро и качественно.

Некоторых строителей интересует вопрос, а можно ли класть плиты перекрытия на керамзитобетонные блоки? Два материала хорошо сочетаются между собой и образуют каркас с необходимой прочностью. Керамзитобетон — материал, образующий необходимый уровень пароизоляции. Благодаря этому удается сэкономить средства для внутренней и внешней отделки. Плиты подходят даже для возведения фасада любого здания.

Характеристики керамзита — прочность пористого заполнителя

Прочность пористого заполнителя — важный показатель его качества. Стандартизована лишь одна методика определения прочности пористых заполнителей вне бетона — сдавливанием зерен в цилиндре стальным пуансоном на заданную глубину. Фиксируемая при этом величина напряжения принимается за условную прочность заполнителя. Эта методика имеет принципиальные недостатки, главный из которых — зависимость показателя прочности от формы зерен и пустотности смеси. Это настолько искажает действительную прочность заполнителя, что лишает возможности сравнивать между собой различные пористые заполнители и даже заполнители одного вида, но разных заводов. Методика определения прочности керамзитового гравия основана на испытании одноосным сжатием на прессе отдельных гранул керамзита. Предварительно гранулу стачивают с двух сторон для получения параллельных опорных плоскостей. При этом она приобретает вид бочонка высотой 0,6—0,7 диаметра.

Чем больше количество испытанных гранул, тем точнее характеристика средней прочности. Чтобы получить более или менее надежную характеристику средней прочности керамзита, достаточно десятка гранул.

Испытание керамзитового гравия в цилиндре дает лишь условную относительную характеристику его прочности, причем сильно заниженную. Установлено, что действительная прочность керамзита, определенная при испытании в бетоне, в 4-5 раз превышает стандартную характеристику. К такому же выводу на основе опытных данных пришли В. Г. Довжик, В. А. Дорф, М. 3. Вайнштейн и другие исследователи.

Стандартная методика предусматривает свободную засыпку керамзитового гравия в цилиндр и затем сдавливание его с уменьшением первоначального объема на 20%. Под действием нагрузки прежде всего происходит уплотнение гравия за счет некоторого смещения зерен и их более компактной укладки. Основываясь на опытных данных, можно полагать, что за счет более плотной укладки керамзитового гравия достигается уменьшение объема свободной засыпки в среднем на 7%. Следовательно, остальные 13% уменьшения объема приходятся на смятие зерен (рис.1).Если первоначальная высота зерна D, то после смятия она уменьшается на 13%.

Средние значения удельного веса керамзита в зависимости от его марки.

   Из вышесказанного следует, что определить точный удельный вес м3 керамзита практически невозможно, слишком много зависит от точных характеристик материала.

   Однако, среднее значение установить достаточно просто. Усредненный показатель керамзита в общем составляет 400 кг/м3 или 0.4 г/см3, вес мешка при этом выходит ~16.8 кг. При подсчете числовых показателей для каждой фракции можно составить таблицу определенных значений:

  Однако эти числа являются сугубо приблизительные, вычисляются без учета марки плотности, прочности и дают того значения для точного определения количества материала, но дают примерное представление веса в целом.

Критерий второй: насыпная плотность

Насыпная плотность керамзита – это его удельный вес в неуплотнённом состоянии, при расчёте которой учитывается не только объём гранул, но и пространство между ними. Поэтому насыпная плотность меньше обычной. Данная характеристика зависит, главным образом, от химического состава глины, используемой в качестве сырья, а также от добавок, среди которых могут быть как неопасные для человека органические примеси, так и достаточно токсичная известь.

ГОСТ 32496-2013 определяет насыпную плотность керамзита от 100 до 800 кг/м³. Очевидно, что чем меньше гранулы, тем плотнее друг к другу они прилегают, и тем самым насыпная плотность керамзита увеличивается. Однако нужно учитывать нюанс: лёгкость гранул, в отличие от небольшого размера, вовсе не гарантирует высокую прочность. Дело в том, чем меньше весит керамзит, тем больше в нём пор и тем слабее внутренние связи. Это негативно сказывается на насыпной плотности, зато заметно повышает водопоглощение, что может стать критичным в моменты перепада температур: впитанная влага при замерзании легко начинает разрушать гранулы. Поврежденная оболочка гранулы открывает воде доступ к порам, керамзит вбирает в себя влагу и теряет рабочие качества.

Тем не менее, на рынке всё чаще можно увидеть керамзит с низкой насыпной плотностью – марки М250-М300, что соответствует значению плотности от 200 до 300 кг/м³. Как правило, это именно недорогой облегчённый керамзит. Но необходимо учитывать, что по описанным выше причинам керамзит с лёгкими гранулами не сможет служить долго, особенно в условиях повышенной влажности и перепадов температуры.

У «легкого» керамзита и прочность, и насыпная плотность ниже, чем у «тяжёлого». Если вам предлагают керамзит с низкой плотностью — сверьте марку прочности.

Как проверить прочность керамзита, если поставщик вам сообщил только насыпную плотность? ГОСТ 32496-2013 устанавливает минимальную прочность для каждой насыпной плотности.

Таблица веса куба керамзита в зависимости от его плотности.

— Марка плотности. В зависимости от марки плотности по ГОСТу удельный вес м3 керамзита, также отличается: чем больше плотность керамзита, тем больше вес материала в общем. Это можно проследить, а также узнать приблизительный вес мешка керамзита по марке плотности в таблице №2.

— Плотность керамзита. Более плотные марки будут иметь значение удельного веса выше чем значение, меньшого по прочности керамзита, в следствии низкой пористости. ГОСТ также устанавливает различные марки прочности. Для вычисления по прочности, а также веса мешка поможет таблица №3.
Удельный вес и вес мешка керамзита в зависимости от марки

Какой керамзит нужен для стяжки

Стяжка пола может выполняться двумя способами, оба варианта имеют применение.

Сухая стяжка

Перед началом работ, выставляются маяки.

• Чистая бетонная поверхность укрывается полиэтиленовой пленкой с заходом на стены, 5 – 10 см вверх.
• Насыпается керамзит, разравнивается, чем больше размер гранул, тем ниже нагрузка на основание.
• Сухой материал проще разровнять по поверхности, чем уже готовую бетонную смесь.
• Ровный, утрамбованный слой заливается тонким цементным молочком.

Два — три дня необходимо для высыхания, до начала следующих работ.

Мокрая стяжка

Готовый раствор с керамзитом в составе, заливают на подготовленное бетонное основание, на котором уложена пленка. Также дают время для высыхания, после чего производят основную тонкую стяжку для укладки плитки, ламината, других материалов. Установка маячков обязательна, необходимо соблюсти нужный уровень, не выйти за него.

Второй вариант работ более затруднителен в многоэтажных домах, квартирах. На этаж необходимо доставить бетономешалку либо миксер, плюс ингредиенты для раствора. Это все занимает место, которое в данном случае ограничено. Такой вариант более приемлем в частных домах, где есть где развернуться.

Стяжка пола керамзитобетоном дешевле, чем обычным бетоном. Плюс пол получается более теплым и ровным.

Для выполнения стяжки больше подходит средняя фракция, у нее выше насыпная плотность, что позволит избежать пустот в растворе, но при этом будет больше нагрузка на основание. Если это пол на этаже, этот фактор необходимо учитывать.

Совет при покупке

Керамзит любой фракции продается в мешках или навалом по количеству кубометров. По пути следования к заказчику, он уплотняется и получится количество меньше от заказанного. Расфасовка в мешках более точная, размещать его значительно проще, его не разнесет по всей площадке, не растопчут дети и животные.

Область применения

Готовый продукт получают в результате обжига глины при температуре 1200–1350°C. Произведенный товар обладает теплоизоляционными, гидроизоляционными и звукоизолирующими свойствами. Особыми достоинствами вещества является легкость и пористость. Вес керамзита в объеме 1 м

Используется как сыпучий стройматериал для покрытий дорог и парковых дорожек. Особую популярность получил как наполнитель легких бетонов. В домашнем хозяйстве используется как декоративная засыпка для цветов.

Использование керамзита для покрытия парковых дорожек

Критерий третий: водопоглощение

Следующая важная характеристика – водопоглощение. Мы уже отметили выше, что керамзит, активно поглощающий влагу, едва ли сможет служить долго и надёжно, особенно в условиях повышенной влажности климата и частых перепадов температур. Как минимум, для ремонта кровли, укладки в подвалах и для дренажных работ водопоглощающий керамзит не подходит. Поэтому ГОСТ 32496-2013 устанавливает для этой характеристики предельные значения: 30% по массе – для марки керамзита до М400, 25% по массе – для марок М450-М600. Это означает, что керамзит М450-М600 только в том случае соответствует требованиям, если его гранулы впитывают влагу не более 25% от своего объема.

Как же обстоит дело с водопоглощением у облегчённого и у «тяжёлого» керамзита?

Из данной таблицы мы видим, что водопоглощение облегчённого керамзита гораздо ближе к предельным значениям, установленным ГОСТ. А значит, его гранулы быстрее начнут разрушаться, и материал потеряет теплоизоляционные свойства.

Плотность керамзита: какой она бывает и от чего зависит

Можно с уверенностью утверждать, что такой материал как керамзит относится к тем типам утеплителя, которым пока что трудно найти замену. В первую очередь это связано с его безвредностью для людей, присутствующих в здании.

Физические параметры керамзита – удельный вес и плотность – характеризуются сравнительно маленькими значениями. Внутренняя структура по форме напоминает мельчайшие ячейки. Когда же речь заходит о главном назначении керамзита, говорят о насыпной плотности как об основной характеристике материала.

керамзит является уникальных утеплителем

Владение данной информацией позволяет специалисту подобрать фракцию применительно к конкретной ситуации. Но, для проведения более объективных расчетов требуется знать численные значения всех троих параметров: удельный вес, объем и размер фракции.

Технология изготовления керамзита

В качестве сырья для изготовления керамзита используют специализированную глину. В целом процесс сводится к обжигу сырья.

Прежде чем превратиться в конечный продукт, глина должна пройти все технологические стадии обработки.

На последнем этапе в течение короткого промежутка времени, который обычно занимает от 20-ти до 40-ка минут, температура возрастает от начального значения 1050 на 250 градусов Цельсия.

Наблюдается интересный эффект – вспучивание нагреваемой массы, внутри образуются поры (или пустоты), т. е. ячейки, заполненные воздухом. Получаются прочные гранулы, поверхность которых плавится под воздействием высокой температуры, образуя герметичную оболочку. Гранулы способны выдерживать умеренные механические нагрузки.

Высококачественный керамзит, обладающий высокой прочностью, как правило, характеризуется относительно меньшими, замкнутыми и равномерно распределенными порами.

В нем достаточно стекла для связывания частичек в плотный и прочный материал, образующий стенки пор. При распиливании гранул сохраняются кромки, хорошо видна корочка. Поверхность распила так как материал мал

Водопоглощение заполнителя выражается в процентах от веса сухого материала. Этот показатель для некоторых видов пористых заполнителей нормируется (например, в ГОСТ 9757—90). Однако более наглядное представление о структурных особенностях заполнителей дает показатель объемного водопоглощения.

Поверхностные оплавленные корочки на зернах керамзита в начальный период (даже при меньшей объемной массе в зерне и большей пористости) имеют почти в два раза ниже объемное водопоглощение, чем зерна щебня.

Поэтому необходима технология гравиеподобных заполнителей с поверхностной оплавленной корочкой из перлитового сырья, шлаковых расплавов и других попутных продуктов промышленности (золы ТЭС, отходы углеобогащения).

Поверхностная корочка керамзита в первое время способна задержать проникновение воды вглубь зерна (это время соизмеримо со временем от изготовления легкобетонной смеси до ее укладки). Заполнители, лишенные корочки, поглощают воду сразу, и в дальнейшем количество ее мало изменяется..

Между водопоглощением и прочностью зерен в ряде случаев существует тесная корреляционная связь. Чем больше водопоглощение, тем ниже прочность пористых заполнителей. В этом проявляется дефектность структуры материала. Например, для керамзитового гравия коэффициент корреляции составляет 0,46. Эта связь выявляется более отчетливо, чем связь прочности и объемной массы керамзита (коэффициент корреляции 0,29).

Для снижения водопоглощения предпринимаются попытки предварительной гидрофобизации пористых заполнителей. Пока они не привели к существенным положительным результатам из-за невозможности получить нерасслаивающуюся бетонную смесь при одновременном сохранении эффекта гидрофобизации.

Характеристики керамзита — деформативные свойства.

Особенности деформативных свойств предопределяются пористой структурой заполнителей. Это, прежде всего, относится к модулю упругости, который существенно ниже, чем у плотных заполнителей. Собственные деформации (усадка, набухание) искусственных пористых заполнителей, как правило, невелики. Они на один порядок ниже деформаций цементного камня. При исследованиях деформаций керамзита все образцы при насыщении водой дают набухание, а при высушивании — усадку, но величина деформаций разная. После первого цикла половина образцов показывает остаточное расширение, после второго — три четверти, что свидетельствует об изменении структуры керамзита. Средняя величина усадки после первого цикла 0,14 мм/м, после второго — 0,15 мм/м. Учитывая, что гравий в бетоне насыщается и высушивается в меньшей степени, реальные деформации керамзита в бетоне составляют лишь часть этих величин. Пористые заполнители оказывают сдерживающее влияние на деформации усадки (и ползучести) цементного камня в бетоне, в результате чего легкий бетон имеет меньшую деформативность, чем цементный камень.

Другие важные свойства пористых заполнителей, влияющие на качество легкого бетона— морозостойкость и стойкость против распада (силикатного и железистого), а также содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений. Эти показатели регламентированы стандартами.

Морозостойкость ( F, циклы) — ГОСТ нормирует, чтобы этот показатель был не менее 15 (F15), причем потеря массы керамзитового гравия в %, не должна превышать 8%.- как правило заводы-изготовители выдерживают эту норму.

Искусственные пористые заполнители, как правило, морозостойки в пределах требований стандартов. Недостаточная морозостойкость некоторых видов заполнителей вне бетона не всегда свидетельствует о том, что легкий бетон на их основе также неморозостоек, особенно если речь идет о требуемом количестве циклов 25—35. Заполнители легких бетонов, предназначенных для тяжелых условий эксплуатации, не всегда удовлетворяют требованиям по морозостойкости и потому должны тщательно исследоваться.

Характеристики керамзита — теплопроводность.

На теплопроводность пористых заполнителей, как и других пористых тел, влияют количество и качество (размеры) воздушных пор, а также влажность. Заметное влияние оказывает фазовый состав материала. Аномалия в коэффициенте теплопроводности связана с наличием стекловидной фазы. Чем больше стекла, тем коэффициент теплопроводности для заполнителя одной и той же плотности ниже. С целью стимулирования выпуска заполнителей с лучшими теплоизоляционными свойствами для бетонов ограждающих конструкций предлагают нормировать содержание шлакового стекла (например, для высококачественной шлаковой пемзы 60—80%) .

В зависимости от технологии изготовления и свойств сырья, показатель теплопроводности может быть разным, у разных производителей, но в среднем он составляет 0,07 — 0,16 Вт/м oС, где соответственно меньшее значение соответствует марке по плотности М250. (Здесь следует отметить что марка М250 является редкой и изготавливается часто под заказ. Обычная плотность материала это М350 — М600 соответственно тогда К 0,1-0,14).

Искусственные пористые пески — это в основном продукты дробления пористых кусковых материалов (шлаковая пемза, аглопорит) и гранул (керамзит). Специально изготовленные вспученные пески (перлитовый, керамзитовый) пока не занимают доминирующего положения.

Большое преимущество дробленых песков — возможность их производства в комплексе с производством щебня. Однако это обстоятельство обусловливает и существенные недостатки в качестве песка. Являясь попутным продуктом при дроблении материала на щебень, песок в ряде случаев не соответствует требуемому гранулометрическому составу для производства легкого бетона. Очень часто песок излишне крупный, не содержит в достаточном количестве наиболее ценной для обеспечения связности и подвижности бетонной смеси фракции размером менее 0,6 мм.

Насыпная объемная масса пористых песков еще в меньшей степени, чем крупных заполнителей, характеризует их истинную «легкость». Малая объемная масса песка часто достигается за счет не внутризерновой, а междузерновой пористости вследствие специфики зернового состава (преобладание зерен одинакового размера).

При введении в бетонную смесь такой песок не облегчает бетон, а лишь повышает его водопотребность.

Очевидно, для улучшения качества пористого песка необходим специальный технологический передел дробления материала на песок заданной гранулометрии, а не попутное получение песка при дроблении на щебень.

Производство дробленого керамзитового песка, особенно при преобладании в нем крупных фракций, нельзя признать рациональным. Крупные фракции (размером 1,2—5 мм) дробленого песка мало улучшают удобоукладываемость смеси, но вызывают повышение ее объемной массы из-за наличия открытых пор и повышенной пустотности. Вспученный (в печах «кипящего слоя») керамзитовый песок производится пока в небольшом количестве. По физико-техническим показателям он лучше дробленого песка. Прежде всего меньше его водопоглощение.

Керамзит – старый добрый знакомый

По сути, это тот же кирпич, только мелкий и приспособленный не для строительства, а для выполнения совершенно других задач. Главная его функция – утеплитель. Название это, как и имена многих предметов, живых существ и явлений, взято из греческого языка и означает «обожженная глина». Почему из одного и того же материала, в результате схожего процесса, получается в одном случае строительный материал, а в другом – сохраняющие тепло гранулы?

Строительный материал керамзит

Для получения керамзитового гравия специальный сорт глины подвергается сильному тепловому удару в 1300 °C при получасовом вращении в специальном резервуаре. Процесс чем-то напоминает приготовление поп-корна в микроволновой печи. Вместо воздушной кукурузы получаются пористые гранулы, снаружи покрытые красноватой «корочкой».

Как разобраться в основных параметрах керамзита?

Популярность такого уникального материала породила массу «химиков», которые, чтобы получить выгоду в свои карманы, стали добавлять при изготовлении материала различные «улучшающие свойства» присадки. Верить в пользу подобных новшеств не стоит. Керамзит самодостаточен сам по себе, и берут его именно за то, что в нем есть. Ни больше, ни меньше.

Для того чтобы знать, какое количество керамзита вам понадобится, надо рассчитать коэффициент теплового сопротивления, а после следует выяснить толщину будущего слоя и сколько средств на материал будет потрачено. Но в России как-то не принято производить сложные вычисления, а потому в большинстве случаев все делается «на глазок». Забудем про заумные формулы и лучше рассмотрим то, на что действительно стоит обратить внимание во время непосредственной покупки.

Расчет количества материала

Главная черта наполнителя – насыпная плотность. На упаковке есть цифры, указывающие этот параметр. По ним и различаются виды материала. К примеру, если вы услышите фразу «керамзит 300», то это будет означать гранулы плотностью 300 кг/м3. В зависимости от веса куба материал существует десяти видов – от 250 до 800 кг/м3. Чтобы понять хоть приблизительно, какова насыпная плотность керамзита, достаточно иметь какую-нибудь пластиковую тару и бытовые весы. Зная заранее объем резервуара, засыпаем в него керамзит и взвешиваем на весах. Вес делим на этот самый объем и получаем интересующий нас коэффициент.

Этот параметр как раз и можно использовать, чтобы понять, сколько будет весить куб керамзита.

Плотность наполнителя

Важно знать и параметры такого критерия, как объемный или удельный вес керамзита. Величина эта нефизическая, она не указывает, сколько весит керамзит. На самом деле она предполагает, какой объем гранул понадобится для наполнения требуемого объема.

Предположим, для заполнения стяжки необходимо засыпать наполнителем высоту в 15 см на площади в 40 м2. Берем калькулятор и делаем математический расчет: 0,15 х 40 = 6 м3 керамзита. Вот вам и объемный вес. Но мало того, необходимо еще знать, какого размера будет сама гранула! Если вам нужно сильное утепление, то и диаметр каждого «камушка» должен быть крупнее. Если, скажем, керамзит несортированный и его размер варьируется, то стандарт фракции – 450 кг на куб. Для сортированных видов расчет на кубометр следующий:

Критерий четвёртый: целостность гранул

Последняя значимая характеристика – целостность гранул. Понятно, что ни один производитель керамзита не может гарантировать целостность абсолютно всех гранул: по самым разным причинам некоторые гранулы будут колотыми. Во-первых, при резком температурном воздействии некоторые гранулы разрывает. Во-вторых, готовый керамзит фасуют в мешки, биг-бэги или загружают в самосвалы навалом, транспортируя не всегда в идеальных условиях. В-третьих, при разгрузке или даже в процессе укладки гранулы могут подвергаться внешнему физическому воздействию. Таким образом, на каждом из этапов жизненного цикла керамзита его гранулы рискуют получить сколы и повреждения.
Однако существует допустимое количество колотых гранул, при котором свойства керамзита ухудшаются незначительно, и недопустимое количество. Пороговое значение определяет ГОСТ.

ГОСТ 32496-2013 определяет допустимое количество колотых гранул: «Содержание в гравии расколотых зерен не должно превышать 15% по массе»

Отличается ли с точки зрения целостности гранул облегчённый и «тяжёлый» керамзит? Разумеется. У лёгкого керамзита оболочка гранулы достаточно тонка, нагрузок и механического воздействия она часто не выдерживает. В итоге в полученной вами партии будет наверняка больше 15% гранул с трещинами и сколами. Но повреждённые гранулы не только теряют теплоизоляционные свойства, но и сильнее впитывают влагу, т.е. и без того высокое водопоглощение облегчённого керамзита вырастет ещё сильнее. Для разного рода строительных работ такой керамзит использовать практически бессмысленно, особенно во влажных и холодных регионах. Тем более что морозостойкость облегчённого керамзитового гравия низка. Высока вероятность, что такой керамзит разрушится через несколько лет.