Содержание

Свойства и область применения арболитовых блоков

Арболитовые блоки — стеновой материал группы лёгких бетонов, применяемый в малоэтажном (до 3-х этажей) строительстве. Их стандартный размер 200х300х500 мм. Большинство производителей предлагаю более широкую линейку типоразмеров. Из арболитовых блоков строят жилые дома, малоэтажные коммерческие здания, технические строения, хозяйственные постройки.

Из арболитовых блоков строят жилые дома, коммерческие и технические здания, хозяйственные постройки

У арболита, как строительного материала, огромное количество преимуществ:

  1. Низкая теплопроводность;
  2. Минимальная звукопроницаемость;
  3. Высокая паропроницаемость;
  4. Биологическая стойкость;
  5. Пожаробезопасность;
  6. Малый вес;
  7. Удобный формат;
  8. Экологичность;
  9. Экономность и лёгкость монтажа;
  10. Долговечность;
  11. Низкая стоимость.Легковесные арболитовые блоки

    Малый вес и удобный формат арболитовых блоков позволяют экономить время и трудозатраты строителей

При грамотном изготовлении и применении арболитовых блоков вы добьётесь экономии сразу по нескольким статьям расходов: облегчённый фундамент, отсутствие дополнительной теплоизоляции, сокращение затрат на отопление, минимум отходов при строительстве.

К недостаткам стройматериала стоит отнести:

  1. Необходимость в оштукатуривании стен, защите от воды.
  2. Необходимость в использовании специальных кладочных составов – «тёплых» перлитовых растворов.
  3. Возможность использования только «дышащих» отделочных материалов.
  4. Расход времени на изготовление достаточного количества изделий.
  5. Риск повреждения некачественных блоков грызунами.Оштукатуренный арболитовый блок

    Стены из арболитовых блоков следует оштукатуривать, чтобы защитить от воды

Защитить постройку от нападений мышей и крыс можно заливкой высокого фундамента (0,5 м над уровнем грунта) либо армированием штукатурки металлической сеткой.

Из чего изготавливается арболит

Для производства арболитовых блоков вам понадобятся следующие составляющие:

  • древесная щепа;
  • химические добавки;
  • цемент;
  • вода.

Фракция древеснй щепы

Требования к размеру древесной щепы по ГОСТу — длина до 25 мм, ширина 5–10 мм, толщина 3–5 мм

Вы можете взять щепу другого размера, стружку, опилки. Но помните, что слишком крупная фракция снижает прочностные характеристики блока, а мелкая повышает его теплопроводность.

Опыт показывает, что наиболее прочный арболитовый блок получается из наполнителя удлинённой игольчатой формы.

Обычно сырьём служит чистая древесина сосны и ели, иногда лиственные породы. Щепа составляет 80–90% от общего объёма, поэтому материал часто называют древобетоном.

Подгонка арболитового блока распилом

Арболитовый блок на 80–90% состоит из древесины, поэтому его легко распилить бензопилой

Древесина хорошо высушена — влажность не более 23%. Допускается включение коры и обзола до 10%. Нежелательно включение листьев, хвои, соломы.

В подборе наполнителя исходите из назначения будущей постройки. Если вы намерены строить жилой дом, качество сырья имеет первостепенное значение. Стеновой материал для хозяйственных построек можно сделать из третьесортного сырья, с включением любых растительных отходов. Их нужно будет лишь измельчить и хорошо высушить.

Химическая добавка необходима для минерализации щепы — нейтрализации сахаров и смол, содержащихся в древесных волокнах. Эти природные вещества препятствуют адгезии цементного раствора с древесиной и ухудшают его связывание. Для минерализации используются:

  • сернокислый натрий (жидкое стекло).
  • сернокислый алюминий.
  • хлористый алюминий.
  • хлористый кальций.

Химические добавки можно применять по отдельности либо парно в сочетании 1:1.

Дополнительно улучшить адгезию стружки и щепы можно 15%-ным известковым молоком перед их сушкой. Сырьё залить раствором из расчёта 200 л раствора на 1 м³. Выдерживать в течение 4 дней, перемешивая массу 3–4 раза в день. Затем наполнитель разложить на открытом воздухе и периодически перемешивать. Процесс сушки занимает 3–4 месяца.

Цемент следует брать только марки М500, в крайнем случае – М400. Он обладает максимальными связующими свойствами, гидрофобностью, прочностью.

Технология производства арболита

Состав арболита по ГОСТу, пропорции и технология, классифицируют его как легкий бетон. Использование в качестве наполнителя древесины и замена песка в качестве повышающих сцепление частиц не позволяют отнести его к категории классических бетонов, хотя добавочные вещества и обеспечивают высокую адгезию компонентов, сцепление частиц и химическую стойкость в процессе эксплуатации. Состав арболита включает:

  • вяжущее;
  • наполнитель;
  • добавки, обеспечивающие стойкость древесины к гниению, высокую адгезию, быстрое сцепление бетона.

Состав арболита по ГОСТу пропорции

Дерево

Органический материал, который включает в себя большое количество воды, сахарозы (остальные элементы не представляют опасности для прочности). Подготовительные работы с ним направлены на устранение воды и ускорение распада сахара в структуре дерева.

Процесс подготовки начинается с рубки и переработки в щепу сырой древесины. Это обязательное условие, которое выполняется для достижения правильной структуры и игольчатой формы щепы. Условиями ГОСТ оговариваются максимальные параметры элементов:

  • длина — 15-20 мм (максимум 40 мм);
  • ширина — 10 мм;
  • толщина — 2-5 мм.

Расщепление сахара под воздействием реагентов происходит в течение 3 месяцев, на протяжении которых нужно обеспечить своевременное переворачивание композита.

Рецептура

Рецепт арболита своими руками вызывает споры, но не стоит забывать, что этот материал гигроскопичен, и его эксплуатация зависит от климатической составляющей. В северном регионе влажность меньше, чем в умеренном климате. Этот фактор решается выбором, чем штукатурить арболит снаружи. Правильная технология заключается в обеспечении балансировки и гармоничного взаимодействия всех компонентов структуры:

  1. Максимальному избавлению от сахара.
  2. Предотвращению попадания влаги внутрь дерева.

Химические добавки

Дерево и цемент — основные компоненты — обладают очень низкой адгезией. Сахароза, содержащаяся в древесине, попадая в щелочную среду бетона, активно участвует в процессе гидролиза и превращается в водорастворимые сахара, сводящие на нет монолитные свойства бетона. Период распада сахара ускоряют, выдерживая и добавляя в состав химические вещества.

При обработке реагентами поры древесины сужаются, что уменьшает водопоглощение. Заполнение пор исключает попадание воды в чистом виде и изменение агрегатного состояния при минусовой температуре. Реагенты должны использоваться в «свежем» виде, т. е. в активном состоянии:

  1. Сернокислый алюминий. Его добавляют в качестве компонента в смесь благодаря способности расщеплять сахар и сокращать время набора прочности бетона.
  2. Хлористый кальций или гипс. Должен содержаться в сухом месте, поскольку активно реагирует с водой. В сочетании с сернокислым алюминием действует как антибактериальное средство, обеспечивая противогнилостные процессы в древесине. Замещается хлористым алюминием.
  3. Силикат натрия или жидкое стекло. Используется после окончания процесса разложения сахара в древесине. Его задача — предотвратить попадание влаги в поры.
  4. Известь гашеная. Участвует в процессе расщепления сахара во время вылеживания щепы (в соотношении к воде — 50 кг СаО на 200 литров). Используется в качестве альтернативы первым двум реагентам. Является антибактериальным и сахарорасщепляющим веществом.

Органические составляющие

Органический наполнитель — щепа, изготавливается из свежего дерева. Для измельчения подходят отходы, не используемые в основном производстве. Согласно ГОСТ, органика второго сорта может применяться не более, чем 1:10 к основному наполнителю:

  • обрезкам веток;
  • сучьям;
  • тонким веткам;
  • соломе;
  • сену;
  • опилкам;
  • стеблям.

Для удаления сахара перемолотые отходы также обрабатываются на открытом воздухе известковым молочком в течение 3 месяцев.

Пропорции и смеси

Комбинирование пропорций компонентов определяет марку, характеризующую прочность бетона: чем она выше, тем ниже теплостойкость стен. Условно марки можно разделить на:

Теплоизоляционные

Марка Плотность кг/м³
М5 300-400
М10 450
М15 500

Конструкционные

М25 550-600
М35 650-700
М50 750-850

Используемые для изготовления арболита пропорции должны включать реагенты, действие которых направлено на упрочнение цемента и предотвращение химических реакций в щепе. Состав арболита (пропорции на 1 куб) содержит 6-10 кг сернокислого алюминия и хлористого кальция 1:1. Эта цифра распределяется следующим способом непосредственно в саму щепу, а также отдельно в цемент, для чего ее делят с соотношением 2:3.

Меньшая часть растворяется в воде, которая предназначена для обработки замеса. Большая часть в сухом виде присаживается в цемент. Соединение главных компонентов определяет, какой марки получится арболит: пропорции замеса на куб составляют:

Марка
арболита
Цемент Щепа
мешки ведра лопаты мешки ведра лопаты
5 3 12 36 25 100 300
10 3.5 14 42 25 100 300
15 4 16 48 25 100 300
35 5 20 60 25 100 300
50 6 24 72 25 100 300

Соответственно, на меньший объем количество нужно разделить.

Очередность загрузки

Сырой арболит имеет рассыпчатую влажную фракцию, которая неудобна для перемешивания вручную. Эффективность достигается при использовании бетономешалки. Поэтапность присадки компонентов — одна из важных составляющих технологии, поэтому выдерживаем очередность (учитываем уже подготовленный цемент с добавками и обработанную щепу):

  • наполнитель;
  • цемент;
  • водно-химический раствор (не должен превышать ½ от объема цемента);
  • суперпластификатор 1% — добавляется согласно инструкции, если смесь перемешивается вручную, а также при подготовке смеси для монолитной структуры.

Изготавливая арболит своими руками, пропорции каждой партии должны быть идентичны, поэтому удобно делать порции одинакового объема, наполняя размерную емкость с одинаковой плотностью. Температура воды должна быть не менее 15-25 °С как до, так и после растворения. При необходимости ее подогревают.

Формирование блоков, перемычек

Формы для блоков делают 2 типов:

  • деревянные с внутренней изоляцией для лучшего извлечения;
  • металлические.

В процессе укладки для равномерности процесса и плотности блока трамбовку производят только после полной загрузки емкости с небольшой горкой. Частичное уплотнение обеспечивает разграничение слоев и снижение целостности блока. Но если планируется большая стройка, то для повышения качества процесса стоит приобрести вибрационный стол.

Заполненные формы выдерживают 2-3 дня, после схватывания бетона извлекают и оставляют на просушку в проветриваемом, затененном и защищенном от осадков месте.

Заливка монолита

Имеет свои особенности. Первое, что нужно сделать — опалубку. Она может быть съемной или несъемной. В качестве материала для второго типа лучше использовать дышащие материалы, поскольку пенопласт или другие пенополистиролы сведут к нулю паропроницаемость стен. Универсальный материал для несъемной опалубки — фибролит. Горизонтальную гидроизоляцию укладывают согласно требованиям строительства домов.

После установки опалубки, но перед заливкой, нужно соорудить армирующий пояс, для чего используются все виды арматуры (металлическая, углеволоконная, стекловолоконная) диаметром 8-10 мм, для вертикального армирования — 16 мм.

Оборудование

Любое строительство весьма затратное, и одна из важных составляющих — оборудование. Для арболитовой технологии в домашних условиях нужны основные материалы:

  • дробилка для щепы;
  • емкости для проведения химических реакций щепы;
  • емкости для подготовки цемента, реагентов, воды;
  • бетономешалка или корыто с лопатой;
  • формы для блоков, желательно вибростол.

Сушка обязательна при средних уличных температурах, не выше 15-20 °С.

Этапы и подводные камни

Подготовка оборудования — важный и дорогостоящий процесс. Большинство щепорезов для бытовых целей рассчитаны для переработки небольших веток, поэтому при покупке лучше сразу приобрести мощный станок, который не потребует дополнительной подготовки сырья. Универсальным по своим свойствам и мощности является станок-шредер мощностью 10 кВт. Питание рассчитано на 3-фазную сеть 380 В.

Второе замечание — в этой технологии нельзя использовать мелкие опилки или стружку. Допускается небольшое включение стружки после обработки оцилиндровочных станков.

Оптимальное оборудование для производства арболита

Для долговечной работы стоимость щепореза должна быть не менее 200 тысяч рублей, поскольку модели более дешевые попадают в группу риска по поломкам. При мощности двигателя в 10 кВт они различаются производительностью и прочностью. Приводим подборку хороших шредеров:

  1. Белгородский дисковый щепорез — 200 тыс. руб.
  2. Волгоградская роторная рубилка — 230 тыс. руб.
  3. Старый Оскол рубилка молотковая — 273 тыс. руб.
  4. Вологодская роторная БМП — 230 тыс. руб.
  5. Вологодский бункер-смеситель — 400 тыс. руб.
  6. Иркутские емкости ИРПЛАСТ — от 7 тыс. руб. /500 л.

Арболит своими руками

При производстве арболита большое значение имеет сама технология: выдержка, сушка, перемешивание. Создать точную копию производственной линии практически невозможно, но получить альтернативу по хорошей стоимости вполне доступно. Все что для этого нужно — максимально приблизить условия к производственным и выдерживать пропорции, которые обеспечат вес арболита 1 м³ к объему. Снизить себестоимость можно, если изготовить дорогостоящее оборудование самостоятельно.

Арболит своими руками

Оборудование

Самостоятельное изготовление щепореза обязывает иметь навыки не только токаря, но также электрика и механика. В случае их отсутствия, лучше обратиться к профессиональному токарю. Для этого нужно иметь свои детали:

  • Рессоры от авто — если есть возможность, лучше использовать рессоры от советского Москвича, или если совсем повезет — авто после 68 года выпуска.
  • Шпильку из прочного материала — подойдет все с содержанием углерода 45-60%.
  • 2 подшипника для оси — учитывая полную выработку на авто и невысокую стоимость, лучше приобрести новые.
  • Ось — можно сделать из шестигранника, в котором делаются посадочные места под шпильки.
  • Станина — любая углеродистая Ст3пс/СП, можно использовать профильные трубы.

Лучшая комбинация — установить 2 типа измельчителя:

  • ножевой или дисковый — разбивает отходы на широкие пластины;
  • молотковый — измельчает пластины на щепу.

Делая машину для измельчения самостоятельно, можно сконструировать универсальную технику, которая обеспечит не только переделку в щепу, но и измельчение на волокна нужной длины. Для изготовления станка потребуются:

  • вал;
  • диск с ножами;
  • мотор;
  • привод;
  • корпус ножевого измельчителя;
  • стальной пруток диаметром 10-20 мм в качестве оси для пальцев;
  • шайба толщиной 5 мм;
  • пластины габаритами 5 х 20-40 х 200-300 мм;
  • круглые пластины диаметром 200-300 мм и толщиной 10-15 мм;
  • стальная штампованная сетка, ширина которой идентична ширине корпуса, а длина — 600-800 мм.

Создание молотковой машины

В целом, эта техника представляет собой подготовку деталей и их сборку. Подготовка — изготовление резьбы на токарном станке на одной из сторон пальцевой оси, а также делаем прямоугольный выступ на валу, предварительно сняв ножевой диск. Выступ предназначен для фиксации второго диска. Можно сделать 2 перепада высот для пальцевых дисков, для чего диаметр 50 мм снимается до 30 мм. Можно использовать трубу, выточив на ней резьбу, после чего выровнять вал под диаметр подшипников (используются подшипники 2 размеров, что усложняет центровку вала).

Сборка начинается с пальцев, которые вставляются в первый диск и привариваются к нему. После этого следует установить диски ножевые, а затем и с пальцевыми осями. Далее надевают на оси пальцы и шайбы, фиксируют внутренней гайкой. В готовом виде зазор между пальцами должен составить не более 0,6-0,8 мм. Надевают гроверные шайбы, устанавливают диски на каждую ось поочередно.

Собранный вал монтируют на опору и закрепляют к кожуху. Между кожухом и пальцем зазор должен составлять 1-1,5 см.

Бункеры и формы

Габариты готового блока должны составлять 20 х 40 х 60 см — это наиболее удачный параметр, которого придерживаются все производители. При изготовлении форм нужно учитывать степень усадки, около 10% от всего объема.

Делать металлические формы затратно, но работать с ними очень удобно. При изготовлении форм из дерева нужно отделать гладким материалом (стальной лист, пленка) внутреннюю часть. В форме нужно учесть, если они предусмотрены, отверстия для арматуры.

Отработка технологии

Выдержать технологию — самый сложный этап. Особенно это касается работы с реагентами. Все они должны быть «свежими», не слежавшимися и не сырыми. Когда щепа готова к дальнейшей обработке, приступают к разведению химии:

  1. Разводят в воде немного хлористого натрия и сернокислого алюминия. Опрыскивают щепу. В течение вылеживания делают это 2 раза.
  2. Остальной объем добавляют в смесь непосредственно перед замесом.
  3. Перед добавлением щепы в бетономешалку ее обрабатывают жидким стеклом путем опрыскивания. Вода не будет реагировать с деревом, а полностью прореагирует с цементом для создания камня.
  4. Смешивание проводят в бетономешалке или вручную, но для однородности брикетов технику лучше не менять.
  5. Оставляют на 2-3 дня, после чего снимают форму и досушивают брикеты.

Применение блоков, панелей плит

Плиты из бетона марки М5; 10; 15 эффективны для создания перекрытий. Им не требуется особого монтажа. Для соединения используется раствор для заделки швов или цементный раствор.

Из блоков стандартом ФБС выгоняются прогоны для таунхаусов и т. д., которые отвечают требованиям:

  • высокий цоколь;
  • равномерно расположенные окна;
  • отсутствие внутренне сопряженных стен.

Стандартные блоки используются для возведения индивидуальных построек: домов, бань, гаражей.

Монтаж арболита

Производство арболитовых блоков своими руками в домашних условиях

Арболитовые блоки своими руками изготовить несложно. Перед началом работ можно найти и просмотреть видео на тему изготовления арболитовых блоков своими руками в домашних условиях.

Какие материалы нужны для работы

В состав смеси для производства арболитовых блоков своими руками входит несколько компонентов:

  • органический наполнитель;
  • вяжущее вещество – цемент;
  • вода, растворяющая органические соединения из древесины;
  • химические добавки.

Для изготовления применяется измельченная древесина разных пород деревьев. Самыми подходящими сортами дерева являются хвойные деревья за исключением лиственницы. Также можно применять древесину твердолиственных пород: березу, осину, тополь. Цемент обеспечивает прочность, является связующим компонентом. Химические соединения используются для минерализации древесной щепы. В качестве стабилизаторов используются хлорид кальция, жидкое стекло, известь, сернокислый глинозем.

Изготовление арболитовых блоков своими руками в домашних условиях производится по простому рецепту путем смешивания ингредиентов. При этом важно соблюдать пропорции компонентов в составе смеси. Избыток воды приводит к снижению прочности готового изделия, а ее недостаток ведет к неполному растворению цемента и снижению качества блоков.

Особенности замеса раствора

Подбирая состав смеси для приготовления арболитовых блоков своими руками, следует правильно соблюдать пропорции и рекомендации по состоянию компонентов. Измельченная древесина не должна быть свежесрубленной, потому что она содержит большое количество неразложившихся сахаров. Они негативно влияют на прочность раствора, уменьшая сцепление цементного теста с древесной стружкой. Щепу перед приготовлением смеси несколько месяцев высушивают на открытом воздухе.

Порядок приготовления раствора:

  1. В бетономешалку закладывается приготовленная стружка.
  2. К древесине добавляется цемент.
  3. Смесь заливается водой с растворенным минерализатором.
  4. Состав перемешивается до полного растворения компонентов и получения однородной массы.

Формирование арболитовых блоков

Приготовленный раствор распределяется по заранее приготовленным формам. При укладке смесь тщательно утрамбовывается. Изготовленные блоки выдерживаются в формах в течение 7 дней. После этого опалубка снимается. Окончательную прочность они приобретают через 28 суток. По истечении этого времени их можно монтировать.

Расчёт расхода сырья

Необходимое количество арболита рассчитайте исходя из общей площади несущих стен за вычетом площади проёмов.

  • Если вы намерены изготавливать стандартные блоки 20х30х50 см, значит, один блок в плоскости стены занимает 0,20 х 0,50 = 0,1 м².
  • Разделив общую площадь стен в м² на 0,1 м², вы получите количество арболитовых блоков в штуках.
  • Количество готового стенового материала измеряется в кубических метрах. Объём одного блока составляет 0,03 м³.
  • 1 м³ арболита состоит из 33 блоков.

Для изготовления 1 м³ арболита потребуется:

  • 250–300 кг портландцемента.
  • 250–300 кг сухого наполнителя.
  • 400 л воды.
  • 8–10 кг химических добавок.

Оборудование и инструменты

В продаже имеются станки для изготовления арболитовых блоков на дому. Они облегчают и ускоряют трудоёмкую работу, но стоят дорого. Если вам необходим стеновой материал только для своего жилища, и вас не пугает длительность процесса, вы можете обойтись без дорогостоящего оборудования.

Вам понадобятся:

  • бетономешалка принудительного действия;
  • совковая лопата;
  • формы для блоков;
  • полиэтиленовая плёнка;
  • деревянные поддоны;
  • молоток;
  • брусок-трамбовка.Хранение арболитовых блоков на поддонах

    Сушить арболитовые блоки следует 30 дней в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте

Бетономешалка для замешивания арболита

Для изготовления арболита используется бетономешалка принудительного действия

Форму изготавливают из стального листа или деревянной опалубки. Металлическая форма состоит из двух частей. Короб изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм. Его размер 30 х 50 см, высота 30 см. Крышка изготавливается из стали сечением 3,0 мм размером 33 х 53 см. На внутренних стенках короба на высоте 20,5 см от низа нанесите хорошо видимые метки. Ещё лучше по линии метки наварить крючки высотой около 5 мм, которые зафиксируют крышку на заданной толщине блока.

Металлическая форма под арболитовые блоки

Форма для арболитовых блоков изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм

Деревянную опалубку можно изготовить из обрезной доски: короб с размером по внутренним стенкам 31 х 51 см и пресс-крышку 33 х 53 см. Высота короба — 30 см. Внутренние стенки короба и низ крышки следует оклеить линолеумом, чтобы бетонная масса не налипала на их поверхности.

Технология производства арболита, пропорции на 1 куб. метр

При сравнении арболита с бетоном, первый можно отнести к материалам легкого класса.

Перечень составляющих:

  • Добавки вяжущего назначения.
  • Наполнители (легкие и тяжелые по весу вещества).
  • Песок.

Органические добавки могут применяться в качестве наполнителя.

Древесина – это натуральный компонент и содержит большое количество воды в порах. Перед применением сырья необходимо удалить органический сахар.

Технология изготовления строительных изделий из арболита представляет рубку влажной древесины, после сырье помещают в емкость с химреагентами для удаления сахаров. Материал используется влажным, чтобы щепа приобрела правильную форму имела способность беспорядочно распределиться внутри блока.

Цемент и дерево обладают невысокими свойствами адгезии, поэтому необходимо уяснить, как взаимодействуют химические реагенты, щепа и цемент. От параметров щепы зависит, сколько цемента будет применяться из расчета на куб блока.
Дробилка для щепы

Чтобы сделать 1м3 блока, следует подготовить:

  • Добавки химические в арболит – от 8 до 10 кг.
  • Цемент и щепу – по 250 кг.

Перед замесом следует подмочить дерево, чтобы не произошло большого выделения жидкости, после погрузить в подготовленную емкость с раствором цемента. Поры после трамбовки будут закупорены.

Пропорции для изготовления арболита можно выбрать по разным рецептам, но существует несколько подлежащих выполнению требований:

  1. Убрать сахар и влажность.
  2. Выполнить изоляцию щепы от влажности.

Если конструкция выполнена правильно, то в ней отмечается точка росы. При выборе способа изготовления, важно ознакомиться с условиями эксплуатации.

Если климат влажный, то необходимо выполнять защиту опилок от набухания, иначе произойдет вспучивание смеси.

Цемент и дерево плохо взаимодействуют, их молекулы не сцепляются, при попадании в щелочную среду превращаются в растворимые в воде сахара, что неблагоприятно влияет на свойства материала, ухудшается набор прочности и не образовывается монолит. Концентрация сахаров непосредственно влияет на продолжительность отвердевания. Если добавок содержится большое количество, то камень приобретет рыхлость, прочность снижается.

Чтобы удалить полисахариды, используются спецреагенты:

  • Алюминий сернокислый. Применяется для расщепления и способствует быстрому затвердеванию.
  • Хлористый кальций. Совместно с сернокислым оксидом алюминия обуславливает вывод из опилок вредных микроорганизмов, что придает антисептические свойства. Устойчивость арболита к неблагоприятным факторам повышает спецреагент тандем 2.
  • Стекло жидкое. Предназначено для закрытия пор в древесине и защиты от влажности щепы. Этот компонент вводят после разложения сахара. Ингредиент служит для улучшения качеств при схватывании смеси.
  • Известь гашеная. Используется для расщепления сахара и для набора за короткое время эксплуатационных свойств.

Иные вещества для обработки – это заполнение пор и уменьшение свойства поглощения воды. Это выполняется во избежание разрушения материала.

При изготовлении необходимо добавлять органические вещества. Помимо щепы, применяются измельченные растения, обеспечивающие игольчатую форму сырья:

  • Веточки с листьями.
  • Обрезки от веток.
  • Сучки.

Основная добавка – это стружка в виде игл, получаемая в результате обрезки дерева на станке. В состав дополнительно кладется солома, опил, сено или щепа для наполнения до нужного объема.
Блок из сена и цемента

В течение 2-3 месяцев всё просушивается и производится обработка раствором извести, чтобы защитить и сохранить от неблагоприятных факторов. На 200 литров воды закладывается 50 кг извести, в этот состав погружается щепа в количестве 4 м3.

Добавки кладутся пропорционально, с учетом того, какой марки должен быть материал.

Всего существует две разновидности арболита:

  • Конструкционный или общестроительный. Марки: 25, 35, 50.
  • Утепляющий. Марки: 5, 10, 15.

Плотностью от 610 до 860 кг/м3. Для утепления горизонтальных конструкций применяются теплоизоляционные виды материалов невысоких марок, а для вертикальных – более прочные.

Для изготовления блока важно соблюдать не только состав арболита, но и пропорции по ГОСТу, чтобы он соответствовал характеристикам.

Для расчета количества материалов следует учесть:

  • Каждый реагент воздействует исключительно на щепу.
  • Иные ингредиенты предназначены для песка.

Для одного кубометра щепы нужно приготовить от 6 до 10 кг хлористого кальция и алюминия сернокислого. Далее полученная смесь делится на части: 1/3 и 2/3. Небольшая часть растворяется в воде и применяется для обработки сухих опилок перед замесом. Все остальное постепенно кладется в раствор в сухом виде, после тщательно перемешивается.

Очередность загрузки компонентов
Загрузки компонентов для арболитовых блоков

Перед изготовлением строительных изделий своими руками, нужно изучить последовательность загрузки ингредиентов. Для замешивания следует подготовить удобную лопату и емкость, но лучше процесс осуществлять в бетономешалке, чтобы раствор получился качественным с хорошей удобоукладываемостью.

Для приготовления требуется небольшое количество воды, и добавлять ее нужно постепенно. Если налить сразу все количество, раствор сложно перемешать.

Последовательность загрузки компонентов:

  1. Добавить наполнитель из древесины.
  2. Внести цементную смесь с добавками.
  3. Добавить воду и реагенты.

В корыте перемешиваются цемент и органические отходы, после в них вливается вода при положительной температуре от 15 до 25 0С. Если ингредиенты растворились, производится оценка температуры, то есть, если показатель невысокий, то воду требуется подогреть. Последнее действие необходимо выполнить, чтобы получить однородную массу.

При смешивании раствора вручную или при выполнении кладки стен из блоков в раствор добавляется суперпластификатор. Компонент предназначен для придания пластичности. Специалистами рекомендовано приобретение Полипласта. Эта добавка позволяет придать массе эластичности и подвижности, что обеспечивает заполнение опалубки без создания пор и уплотнение смеси.

Арболитовые блоки: особенности и характеристики

Немного истории

Арболит – строительный материал, изготовленный из древесных опилок, стружек, портландцемента и химических добавок. Родился в 30-х годах прошлого века в стране красочных тюльпанов – Голландии.

В течение короткого промежутка времени слава о нём разлетелась по всему миру. На территории Советского Союза в 60-х годах было открыто 100 заводов, выпускающих арболит. Его использовали для строения жилых домов, зданий общественного назначения и даже объектов в морозной Антарктиде.

Однако в 90-х годах, когда на территории СССР господствовала разруха, одни заводы развалились, а другие – перепрофилировались. О сырье незаслуженно забыли. Кажется, его и не было никогда. Но, как же так? Ведь арболитовые сооружения до сих пор восхищают своим презентабельным внешним видом и безупречными эксплуатационными характеристиками, а прошло ни мало, ни много 60 лет!

Высококачественное сырьё находилось в забытье несколько десятилетий, однако, в наши дни оно снова возродилось!

Признанные достоинства

Вот, наверняка, у кого-то промелькнула мысль: ну существовал когда-то какой-то арболит, забыли его, значит, не такой он и хороший, зачем нужно о нём вспоминать и тем более применять, если сегодня выпускают материалы в 100 раз лучше. Скажите, подумали об этом? Я так и знал. Ввиду чего прошу Вас ознакомиться с его достоинствами. Прочтёте, а потом сделаете выводы.

Итак, деревобетон известен следующими преимуществами:

  • экологичностью;
  • безопасностью;
  • долговечностью;
  • износостойкостью;
  • прочностью;
  • лёгкостью;
  • эластичностью;
  • твёрдостью;
  • плотностью;
  • низкой теплопроводностью;
  • морозостойкостью;
  • отменной звукоизоляцией;
  • достойной пожаробезопасностью;
  • биологической пассивностью;
  • химической инертностью;
  • устойчивостью к высоким механическим нагрузкам;
  • стойкостью к губительному влиянию климатических факторов;
  • лёгкостью обработки;
  • прекрасной адгезией;
  • сочетаемостью с любыми отделочными материалами;
  • возможностью изготовления блоков разных форм и размеров.

Кроме того, строительство из арболита какого-либо объекта экономит денежные средства, так как материал сокращает:

  • затраты на возведение фундамента;
  • количество раствора на кладку;
  • стоимость и время общестроительного процесса;
  • расход топлива для обогрева сооружения.

Материал, благодаря гармоничному сочетанию лучших свойств камня и древесины, прослужит верой и правдой многие годы.

Малозначительные недостатки

Понятное дело, имеются и недостатки, как и у любого другого сырья. В принципе, с ними можно бороться. Однако я просто обязан познакомить Вас с ними. Арболитовые блоки известны следующими отрицательными моментами:

  • высоким уровнем поглощения воды (гигроскопичны), поэтому есть необходимость в нанесении специального защитного состава;
  • низкой точностью геометрических размеров, поэтому требуется выравнивание поверхности штукатурным составом или гипсокартоном, а также вагонкой, сайдингом и т. д.;
  • привлекательностью для грызунов, ввиду чего есть потребность в обработке поверхности специальными растворами;
  • дороговизной, поэтому многие люди, желающие возвести объект из деревобетона, занимаются изготовлением арбоблоков своими руками.

На этом недостатки заканчиваются. Согласитесь, их мало по сравнению с многочисленными достоинствами. К тому же, отзывы владельцев домов из деревобетона носят исключительно положительный характер.

«Азы» технологии производства арболита

Прежде всего, нужно оговориться, что все сказанное выше и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относиться именно к арболиту, то есть деревобетону. Дело в том, что под подобным термином часто преподносят и опилкобетон (изготавливают из опилок мелкой фракции с добавлением песка), но между этими материалами больше, скорее, различий, нежели сходства.

  • Для производства арболита используется древесная щепа, получаемая методом дробления древесины. На выходе из дробильной машины получают фрагменты длиной 15 ÷20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нетоварную древесину – сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Древесная щепа для производства арболита

Древесная щепа для производства арболита

Кстати, далеко не все виды древесины подходят для производства арболита. В основном это, конечно, хвойные породы – сосна, пихта, ель, но вот лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород – тополь, осина, береза. Отходы бука для деревобетона применять нельзя.

  • Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится немало водорастворимых веществ группы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и существенно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но могут и вызвать процессы брожения в толще уже готовых блоков. Это может закончиться образованием пустот, вспучиванием поверхности и другими негативными последствиями.

Нейтрализацию этих веществ проводят растворами хлористого кальция, сернокислого алюминия или «жидкого стекла» в определённой пропорции. Кроме того, для предотвращения развития различных форм биологической жизни в толще материала, древесную щепу обрабатывают антисептическими составами.

  • Следующий этап производства – смешивание стружечной массы со связующим компонентом – портландцементом.  Его удельная масса составляет примерно от 10 до 15 %. Могут добавляться пластификаторы, но не более 1 % массы.
  • Полученная пластичная масса поступает на участок формовки. Технология может быть разной – прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого предназначения получаемых изделий.

Формовочный станок для арболитовых блоков

Формовочный станок для арболитовых блоков

  • После полного заполнения форм они перелаются на участок сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностной режим. Затем идет снятие форм (распалубка), и полученные блоки высушиваются еще в течение 2 суток при температуре порядка 60 ºС.
  • При необходимости готовые изделия проходят механическую доработку и затем поступают на склад для упаковки и отправки потребителям.

Процентный состав компонентов не является четко обозначенной величиной – он может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных изделий и их целевого предназначения.

При производстве крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладных технологических платин и такелажных петель.

Крупногабаритные арболитовые изделия необходимо армировать

Крупногабаритные арболитовые изделия необходимо армировать

Выпускаемый в промышленных условиях арболит (можно встретить названия «урмалит», «тимфорт», «вудстоун», «дюризол» — они несколько различаются между собой процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) подразделяется на конструкционный и термоизоляционный:

  • Плотность конструкционного деревобетона достигает 850 кг/м³, поверхностная прочность порядка М-50, термоизоляционные свойства не слишком высоки – теплопроводность 0,14 – 0,17 Вт/(м×°С).
  • У термоизоляционного арболита картина другая – плотность до 500 кг/м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но вот теплопроводность очень низкая – 0,08 ÷0,1 Вт/(м×°С).

Инструкция по самостоятельному изготовлению

Подготовка сырья

  1. Просейте щепу через мелкое сито, чтобы удалить пыль, песок, мелкие включения.
  2. Засыпьте в бетономешалку 6 вёдер наполнителя. Запустите барабан.
  3. Растворите 300–400 мл химической добавки в 1 ведре воды.
  4. Медленно заливайте воду во вращающийся барабан. Подождите несколько минут, пока щепа равномерно смочится раствором.
  5. Небольшими порциями добавляйте 1 ведро сухого цемента М500 в барабан. Доведите смесь до гомогенного состояния.

Формовка

  • Готовую смесь высыпьте в корыто или поддон, откуда будет удобно набирать её лопатой.
  • Застелите плёнкой поддон, на котором вы будете формовать блоки.
  • Установите форму в углу поддона.
  • Лопатой наполните форму до краёв, утрамбуйте массу бруском. Её усадка составит около 30%. Если необходимо, досыпьте бетон.
  • Уложите крышку в форму, равномерно простукивайте её молотком, пока она не опустится до внутренних отметок высоты блока.
  • Осторожно, сохраняя вертикальное положение, снимите короб с блока.

Если предварительно положите на середину крышки груз весом 2–3 кг, предохраните сырой блок от повреждения неожиданно приподнявшейся крышкой.

Чтобы получить максимально качественные блоки, распалубку следует делать не ранее, чем через 24 часа после формовки изделия. За это время прочность блока достигнет 30%. В этом случае лучше изготовить несколько десятков деревянных опалубок, которые можно снимать и использовать каждые 2–3 дня. 100%-ной прочности блоки достигнут спустя 30 дней хранения в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте.

Видео: арболитовый блок своими руками

Для изготовления арболитовых блоков не нужны специальные знания и профильные навыки. И если вас не беспокоят затраты времени, необходимого для создания штучных изделий, изготовленный вами стеновой материал не уступит блокам, сошедшим с конвейера.

  • Мебель для дома
  • Для офиса
  • Для сада
  • Системы хранения
Источники

  • https://postroika.biz/6884-arbolitovyie-bloki-svoimi-rukami.html
  • https://punktpriema.ru/articles/kak-sdelat-arbolit-svoimi-rukami.html
  • https://ProStroymaterialy.com/arbolitovye-bloki-svoimi-rukami/
  • https://mirbetona.info/types/arbolitovyi-blok-selfmade
  • https://arbolit.org/poleznoe/kak-sdelat-arbolitovye-bloki-v-domashnih-usloviyah.html

[свернуть]
Adblock
detector