1 Способы производства топлива

Зная, как делаются брикеты, хозяин дома сможет решить, желает ли он производить их только для себя или также на продажу. Такая продукция пользуется высоким спросом, потому что отличается компактностью и невысокой зольностью. Чтобы определить, насколько оправдано изготовление топлива в больших объёмах, придётся делать расчёты. Но сделать топливо, которого хватит на зиму, можно и с помощью простого самодельного оборудования для брикетирования опилок.

При любом способе изготовления процесс происходит в несколько этапов. Сначала напиленные частицы хорошо просушивают. Кроме опилок, используют также стружку и другие отходы, которые остаются при обработке древесины. Всё это измельчают и перемешивают. Путём сушки доводят влажность до уровня 8−9%. В зависимости от региона производства брикетов, кроме опилок, применяют такое сырьё:

• 
  гречишную шелуху;
• подсолнечную лузгу;
• жом;
• угольную пыль;
• солому.

Сухое сырьё подвергают брикетированию — это основной этап. Под воздействием пресса частицы сжимаются, при этом из них выделяется клейкое вещество — лигнин. Он склеивает опилки, и за счёт этого брикет не рассыпается. Преимущество полученного топлива — абсолютная экологичность, ведь лигнин природный компонент.

Для брикетирования применяют 2 технологии. Разница между ними в силе сжатия и способе, которым оно осуществляется. В первом случае сырьё формуют и помещают под гидравлический пресс. Развивается усилие до 600 Бар, и опилки сжимаются в брикеты. Под воздействием давления сырьё разогревается, что способствует слипанию частиц.

Второй способ называют экструзионным. Брикетировочная линия работает по принципу мясорубки. Сырьё поступает во входное отверстие, перемещается в бункер, а затем в сужающийся канал, где частицы подвергаются давлению.

Усилие, создаваемое шнеком, достигает отметки 1 тыс. бар. Такая линия позволяет производить евродрова шестигранной формы.

Технологические процессы и необходимое оборудование

В тканях растительных отходов содержится лигнин – это полимерное соединение, которое служит связующим веществом. Процесс прессования исходных материалов под высоким давлением приводит к повышению их температуры, в результате чего это вещество активируется и обеспечивает необходимую связку между фракциями и дальнейшее формирование брикета.

Процесс производства брикетированного экотоплива состоит из следующих этапов:

• Подготовка сырья – дробление, измельчение, просеивание
• Сушка – влажность исходных материалов не должна превышать 12%
• Прессование и формирование брикетов
• Термическая обработка (только для спецификации Пини-Кей) при температуре 250-350°С

Благодаря нагреву, поверхность брикетов оплавляется, что делает их более прочными. Брикеты Пини-Кей имеют характерный тёмный оттенок. Готовую продукцию упаковывают в мешки или плёнку. Для её хранения не требуется специальных условий, главное – это исключить возможность проникновения влаги к месту складирования готовых брикетов.

Состав технологической линии

Оборудование для изготовления брикетов из древесных отходов, работающее по вышеописанной технологической схеме, должно включать в себя целый перечень технических устройств. Каждое из них предназначено для решения определенных задач.

Для того чтобы организовать полноценное производство брикетов из древесного сырья, потребуется следующее технологическое оборудование:

1. дробилка барабанного или дискового типа, на которой будет осуществляться предварительное измельчение сырья;
2. молотковая мельница, на которой сыпучая древесная масса будет подвергнута финишному (более тонкому) измельчению;
3. котел, в котором будет нагреваться воздух для сушки опилочной массы;
4. сушилка, в качестве которой преимущественно используются установки барабанного типа;
5. барабан или бункер, в котором будет осуществляться смешивание компонентов для брикетов;
6. пресс, предназначенный непосредственно для брикетирования сыпучей опилочной массы;
7. установка, которая будет обеспечивать охлаждение готовой продукции;
8. сито, на котором готовые пеллеты будут отсеиваться от опилок и древесной стружки, не спрессовавшихся в процессе брикетирования;
9. желоба, при помощи которых будет обеспечиваться загрузка сыпучего сырья в пресс-гранулятор и выгрузка из него готовой продукции;
10. упаковочная установка, оснащенная весовым оборудованием.

В составе линии по производству топливных брикетов можно выделить четыре технологических участка

Все элементы для производства топливных брикетов оборудования должны соединяться между собой транспортирующими устройствами. В качестве таких устройств, в частности, могут быть использованы ленточные или шнековые транспортеры. Кроме того, производственные линии, предназначенные для изготовления брикетов из опилок и др., должны содержать в своем составе вентиляционные установки, которые будут обеспечивать не только охлаждение готовых пеллет, но и отвод дыма из зоны сушки сырья для их производства.

Брикетирование своими руками – за и против

Самостоятельно сделать пресс и наладить производство топливных брикетов возможно. Но это требует материальных затрат, физических усилий и времени. Надо учитывать и то, что достичь качества евродров, выпускаемых в заводских условиях, вряд ли получится. Конечно, можно приобрести станок, мало уступающий производственному, но затраты на приобретение будут колоссальными.

Необходимо хорошо представлять, для чего требуется собственное производство, какие есть для этого условия и какие предстоят затраты. Может быть, и не стоит отказываться от обычных дров или лучше закупать для отопления уже готовые брикеты.

Плюсы

Положительные стороны домашнего изготовления состоят в следующем. Собственные топливные брикеты не дадут качества горения, как у покупных, но будут эффективнее дров.

Если есть возможность получения большого количества древесных отходов – опилок, мелких обрезков, стружки, коры, – то из них выгоднее сделать спрессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде малопригодны для горения, а после обработки на станке для прессовки опилок из них выходит хорошее топливо.

Можно пустить в дело не только дровяные, но и любые другие горючие отходы – солому, сухие листья, бумагу, картон. По отдельности из них горючий материал – никакой, а в брикетах будет толк. Брикетированное топливо удобно для складирования и для загрузки в топку.

Минусы

Но есть и недостатки, о которых следует помнить. Попытки улучшить качество самодельных евродров могут привести к тому, что будет покупаться дорогостоящее оборудование или постоянно дополняться существующее. В итоге окажется, что выпуск собственных брикетов не оправдает затраты.

Самодельным топливным брикетам требуется место для качественной сушки. Просушивание на солнце не всегда оправданно. Требуется просторное сухое помещение. Хранить самодельные брикеты тоже надо так, чтобы они не впитывали влагу.

Домашние связующие материалы

На самодельных станках добиться давления, при котором из древесной массы выделяется лигнин, практически невозможно. Поэтому в сырье для самостоятельного брикетирования обязательно надо добавлять материалы, которые помогут связать, склеить сырье в монолитный брикет. Чаще всего для этих целей используют:

• глину. Объемная пропорция 1 к 10 древесного сырья;
• клей. Годится любой, но, естественно, лучше брать самый дешевый;
• измельченную бумагу или картон. Помимо того что это тоже горючий материал, в бумаге содержится лигнин. А бумажный лигнин свои клейкие свойства проявляет при замачивании. Правда, потом понадобится дополнительное время на просушку брикетов, содержащих бумагу.

Чтобы связующие добавки в полной мере проявили свои свойства, их надо тщательно перемешивать с горючим сырьем, а потом эту смесь замачивать в воде.

Обратите внимание! При промышленном производстве сырье перед прессовкой тщательно высушивают, а при самодельном – тщательно замачивают.

В этом основное отличие домашнего изготовления. Сушат топливные брикеты уже после прессовки, чтобы они затвердели, держали форму и хорошо горели.

Техническое оснащение цеха

Линия брикетирования опилок

А раз без специальных машин и аппаратов не обойтись, следующее, чем предстоит заняться бизнесмену – купить оборудование для производства брикетов из опилок.

Техническое оснащение цеха – самая внушительная статья расходов. И этому пункту в бизнес-плане стоит уделить особое внимание, просчитав все затраты на покупку, доставку и пуско-наладку станков.

Выбор оборудования на рынке довольно большой, благодаря набирающему популярность направлению. И древесные брикеты из опилок получают на линиях, укомплектованных следующим образом:

• Дробилка с дозатором – от 150000 руб.
• Сушилка – от 200000 руб.
• Пресс – от 250000 руб.
• Бункеры накопители – от 50000 руб.

Это основной список оборудования, которое значительно облегчит и ускорит процесс. Для мини-цеха данных станков может быть вполне достаточно. Но более крупные предприятия оснащаются еще и дополнительными агрегатами:

• циклоны,
• транспортеры,
• упаковочные машины.

Говорить о конкретной цифре затрат будет сложно, поскольку цена станка для брикетов варьируется в широком диапазоне и зависит от его мощности, степени комплектации и автоматизации. По минимальным прикидкам, на оснащение цеха и пуско-наладку оборудования уйдет ≈700000-800000 руб. Снизить расходы буквально до 400000 руб. можно, отказавшись от приобретения сушилок. Экономии также поспособствует приобретение поддержанных станков.

Выбирать конкретные агрегаты стоит, исходя из планируемых объемов продаж и имеющихся в наличии инвестиций.

Перед тем как купить станок для брикетов из опилок, необходимо заранее подготовить производственные помещения. И это может потребовать определенных затрат, поскольку и сам цех, и дополнительные помещения должны быть отремонтированы и приведены в полный порядок. Наличие воды, электричества, канализации – это лишь малый список того, что необходимо. Стоит обязательно уделить повышенное внимание правилам пожарной безопасности на предприятии и наличию здесь хорошей вентиляционной системы.

Что лучше — дрова или топливные брикеты?

Суть в том, что на этот вопрос нельзя ответить однозначно.

Топливные брикеты будут в выигрыше с точки зрения:

• складских характеристик,
• теплотворной способности,
• времени затраченного на непосредственное применение по назначению покупателем.

С точки зрения качества все упирается именно в качество производства.

Как показывает практика, недобросовестные производители на рынке долго не задерживаются. Поэтому если объявление о продаже брикетов наблюдается год с лишним, скорее всего, качество присутствует. Другой вопрос о том, выгодно ли их производить в лесных районах? Выгодно, если реализовывать не там, где ведется производство. Только гений маркетинга сможет продавать людям то, аналог чего они могут получить бесплатно.

Отзывы

Отзывы о топливных брикетах как правило положительные, если нет возможности подключения газа или бесплатного источника тепла. Вот несколько отзывов:

1. Мы уже года три топим евродровами, в том числе и торфяными брикетами. Очень довольны! Это удобно и выгодно. От газа давно отказались — цены все повышаются и повышаются.
2. Недавно купил себе на пробу кирпичики типа РУФ — ерунда! Котел не выходит на максимальную мощность очень долго, горят-тлеют, температура не высока. Правда потом разгораются, но долго очень. Перед ними топил Piniками — в разы лучше горят, температура как в ядерном реакторе повышается очень быстро. Но стоят неприлично дороже. Может мне РУФ плохие попались — влажные!!
   Котел ДАКОН 16 — но все же РУФы горят намного лучше дров березовых — это факт!
3. Брикеты РУФ хуже разгораются при начале работы котла из-за меньшего отношения поверхности к массе. У РУФ-а (из тех, что обычно продаются в магазинах — вообще фирма RUF делает брикетеры и под другие размеры брикетов) размеры брикетов — 150х60Х100 мм (размер стороны 100 мм может быть иногда меньше). Пиникеевские брикеты обычно имеют размер 50х50Х300 мм (300 мм — длина может иногда быть от 200 до 400 мм), и самое главное брикет Пиникей имеет отверстие около 15 мм. За счет этого Пиникеевский брикет при холодной топке разгорается быстрее, но при подкидывании брикетов разницы большой нет. Зато за счет отсутствия отверстия РУФов и их более «плотной» формы можно в топку натолкать больше по массе.

Возможные риски

При составлении бизнес — плана важно учитывать возможные риски, которые могут возникнуть в этом виде деятельности.

• Высокая конкуренция. Для того чтобы прочно занять свою нишу на рынке, предпринимателям необходимо грамотно провести маркетинговую компанию.
• Имущественные риски. Поломка транспорта и оборудования может стать причиной остановки производства, а их замена потребует значительных финансовых затрат.

Самодельный станок

Встречаются сведения об изготовлении в домашних условиях самодельных шнековых экструзионных установок. Но даже создатели таких эффективных станков для производства топливных брикетов отмечают, что устройства требуют качественных материалов и использования электродвигателя. Гораздо легче сделать вместо сложного станка обычный пресс.

Ручной пресс

Прессы, использующие только ручные усилия, бывают двух видов – винтовые и рычажные. В винтовых вариантах шток, сдавливающий сырьевую массу, перемещается накручиванием винта. В рычажных прессах давление создается собственными мускульными усилиями, используя длину рычага. На винтовой установке достигается большее давление и качество топливных брикетов становится лучше. Но закручивание и откручивание винта требует времени, поэтому производительность невелика. Рычажные прессы работают быстрее. Нужно только продумать способ или механизм выталкивания готового брикета из прессовочной формы. В этой же форме должны быть отверстия для выхода воды при сдавливании, поскольку при ручном производстве сырье замачивается.

Измельчители

Важным этапом в производстве брикетов является измельчение древесного сырья. Конечно, можно делать это вручную, с применением простейших резаков. Но эффективнее будет механизировать этот процесс. Подойдет роторный станок, применяемый для измельчения растительной массы при производстве удобрений в домашних условиях. Умельцы применяют для этих целей и старые стиральные машины активаторного типа. На активаторе крепятся ножи, измельчающие загруженное сырье.

Основные свойства и классификация материала

Брикеты изготавливаются из различных отходов деревообрабатывающих и сельскохозяйственных предприятий:

• из опилок, коры, веток;
• из соломы;
• из растительных отходов;
• из шелухи зерен;
• из камыша;
• из торфа;
• из отходов от переработки льна;
• из отсевов каменного угля;
• из виноградной лозы.

Благодаря своей универсальности этот вид топлива может использоваться в различных сферах: в котельных; для отопления жилых домов, бань, саун, теплиц и многих других объектов.

Внешне брикеты имеют сходство с обычными дровами, их диаметр составляет 10 см, а длина – около 25 см. Прочность этому материалу придает вещество лигнин, которое под воздействием давления и температуры начинает расплавляться и связывать его частицы.

Преимущества топливных брикетов:

1. Выделение небольшого количества копоти и дыма, зольность евродров не превышает 1,5 %. Если обрабатываются торфяные брикеты, зола впоследствии может использоваться в качестве фосфорного или известкового удобрения.
2. Длительность горения брикетов из дерева в три раза больше, чем у обычных дров, благодаря чему их не нужно часто загружать в печь.
3. Доступная стоимость.
4. Компактность и легкость в транспортировке.
5. В процессе горения экологичное топливо не выделяет вредных веществ.

В зависимости от технологии изготовления брикетов, они могут иметь различную форму:

• NESTRO – это евродрова, которые выполняются в виде цилиндра. Для их производства применяется пресс ударный.
• Pini&Kay — многогранные изделия, имеющие отверстия. Для их изготовления используется специальный пресс, имеющий давление рабочей поверхности 1100 бар. После прессования они проходят процедуру термической обработки, в результате чего приобретают темно-коричневый оттенок.
• Брикеты ruf (руф) после обработки принимают форму прямоугольника. Они производятся при помощи гидравлического пресса, имеющего давление 400 бар.

Технология производства

Технология изготовления брикетов из опилок состоит их нескольких этапов:

• Все компоненты обрабатываются в дробильном оборудовании. Для их измельчения может использоваться рубильный агрегат как импортного, так и российского производства.
• Благодаря отсеивателю предоставляется возможность получить опилки нужного размера.
• Сырье помещается в сушилку, на выходе его влажность не должна превышать 12%.
• Измельченный состав обрабатывается при помощи пресса экструдера, благодаря которому ему придается конечная форма.

Пресс для брикетирования RUF 600

Промышленность выпускает специальный пресс RUF 600, на котором получаются брикеты с габаритами 150х60 мм.

Его применение имеет несколько преимуществ:

1. Невысокий износ.
2. Повышенная надежность.
3. Небольшой расход электричества.
4. Качественные и плотные брикеты.
5. Высокая производительность.
6. Постоянный режим работы.

В модели RUF 600 используется двухразовое гидравлическое прессование. Применяется материал, влажность которого от 6 до 14% без добавок связующих веществ.

Сначала создается небольшое давление, благодаря которому материал начинает прессоваться за счет имеющихся пустот, образовавшимся между частицами. После этого происходит уплотнение и последующая деформация самих частиц, получается мощное сцепление на молекулярном уровне.

За счет высокого давления, которое создается в конце операции, упругая деформация переходит в состояние пластической. В результате структура брикета становится намного прочнее, заданная форма полностью сохраняется.

Этапы производства топливных брикетов и требуемое оборудование

Минимальный объем операций при наличии сырья требуемой фракции:

1. Складские операции: требуются обязательно сухие вентилируемые помещения для сырья и готовой продукции.
2. Сушка (если готовое сырье поступает с влажностью выше 11…15%).
3. Экструзия либо прессование (применяются различные виды прессов и экструдеров).

Также используется:

• Упаковочное оборудование: кому-то достаточно машинки для сшивания мешков упаковки (самый дешевый вариант), а кто-то использует линии для упаковки готовой продукции в полиэтилен (тогда брикеты дольше сохраняются сухими).
• Погрузочно-разгрузочная техника. Как минимум потребуются простые тележки, рохлы, как максимум – полноценный погрузчик для загрузки поддонов с продукцией на грузовик. К этому же пункту относим и транспортерные ленты с приводами.
• Учитывайте расходы на различный инструмент и комплектующие для всего набора оборудования.

Брикетирование в домашних условиях

Воспроизвести заводской способ дома без специального оборудования не получится. Нужно очень сильно сжимать частицы, чтобы они выделяли лигнин, а без этого опилочные брикеты не будут держать форму. Покупать брикетер для прессования сырья, который будет только покрывать личные нужды, не имеет смысла. Вложения удастся окупить лишь через несколько лет. В покупке оборудования есть смысл, если предполагается производить твёрдое топливо на продажу.

Но если немного отступить от технологии, можно изготавливать топливные брикеты, не уступающие по качеству заводской продукции. Чтобы брикеты не рассыпались, умельцы добавляют к исходному сырью другие компоненты, например:

• гофрированный картон;
• бумагу;
• обойный клей;
• глину.

Сначала к опилкам добавляют воду и добавляют глину в соотношении 1:10. Массу хорошо перемешивают, кладут туда картон или бумагу, порванные на маленькие кусочки, снова размешивают, чтобы добиться однородной структуры. Отжимают лишнюю жидкость, если она есть, и крадут под ручной пресс. Полученный кирпич вынимают и выкладывают на ровную площадку, освещаемую солнцем.

После высыхания изделия можно использовать как топливо. Таким же образом можно формовать самодельные дрова из всего, что хорошо горит и в избытке имеется поблизости.

Финансовые расчеты

Для организации данного бизнеса потребуются достаточно серьезные финансовые вложения.

Капитальные затраты:

• линия по производству – 5 500 000 рублей;
• транспортировка и монтаж оборудования – 1 200 000 рублей;
• приобретение дизельного погрузчика – 800 000 рублей;
• сырье -500 000 рублей;
• другие расходы – 2000 000 рублей.

Общие затраты:

• аренда помещения – от 75 000;
• зарплата работникам – от 327 600;
• уплата налогов (НДС) – от 50 000;
• административные расходы – от 25 000;
• налог на прибыль – от 45 487;
• другие расходы – от 50 000.

Если стоимость дровяных брикетов за тонну будет составлять около 7 500 рублей, при продаже 180 тонн в месяц, предприятие получит выручку в размере 1 350 000 рублей. С вычетом общих расходов и себестоимости (около 472 500 рублей), ежемесячная чистая прибыль составит 304 413 рублей.

Основные элементы пресса

Главными элементами обыкновенного пресса являются пресс-форма (стакан, в который помещают сыпучее вещество), поршень и создающий давление механизм. Самостоятельно сделать их несложно, так как они типичны для станков по брикетированию.

Устройство пресс-формы

Стакан, куда засыпают опилки или стружку называется пресс-формой или камерой. От его геометрии будут зависеть параметры брикета.

Какая будет форма сечения стакана, такой будет и вид брикета. А вот его длина может быть самой разной, но точно не превышающей высоту пресс-форм

Обычно камеру сооружают из обрезка стальной круглой или профильной трубы. Основание поршня, которое заходит в стакан, вырезают из толстостенной (не менее 3 мм толщины) пластины.

При изготовлении пресс-формы нужно учесть соотношение следующих величин:

• площадь сечения пресс-формы (s, см2);
• подаваемое давление на поршень (u, кгс);
• удельное давление на сырье (p, кгс/см2).

Эти величины связаны соотношением:

p = u / s

Брикеты с использованием дополнительного связующего вещества хорошо держат форму, если они сформированы при удельном давлении более 150 атм. (1 атм. ≈ 1 кгс/см2). Исходя из возможности создаваемого усилия поршнем, рассчитывают площадь сечения камеры.

Например, если есть гидравлический домкрат на 10 тонн, то:

s < u / p = 10000 / 150 = 67 см2.

Для таких условий подойдет профильная квадратная труба с длиной стороны 80 мм или круглая труба с диаметром условного прохода до 90 мм.

Длина получаемого брикета (l) зависит от высоты пресс-формы (h), плотности сырья в исходном сухом (q1) и брикетированном (q2) состоянии:

l = h * (q1 / q2)

К тому же после первого сжатия можно снова досыпать стружки в стакан и повторно провести процедуру. Таким способом можно довести длину получаемого изделия практически до высоты прессовочной камеры.

В процессе сжатия опилок происходит выделение влаги из брикета. Для того чтобы она свободно выходила, камеру перфорируют небольшими, но часто расположенными отверстиями.

Обеспечить отток воды из камеры можно через отверстия, которые делают с помощью 2-3 мм сверла по металлу

После формирования брикета его необходимо вытащить из формы. Использование пружины и фальшь-дна, как это часто рекомендуют в интернете, непрактично. Высокое давление полностью сжимает пружину, поэтому с течением времени происходит искривление ее формы, в результате чего она теряет свои свойства.

Поэтому нужно либо делать отъемное дно пресс-формы и выталкивать брикет, либо сооружать разборный стакан. Во втором случае для него нужно будет сделать дополнительную рубашку из прутка.

Доступные способы создания давления

Существует три распространенных способа достижения давления, которые хорошо подойдут для самостоятельно изготовленного пресса для получения топливных брикетов: применение рычага, гидравлического домкрата или винта. Каждый из них по-своему хорош, а их реализация на практике не очень сложна.

Использование мускульной силы и рычага

Обычно в качестве рычага берут металлическую трубу. Она не должна сгибаться под воздействием мускульной силы человека. Например, хорошо подойдет усиленная водопроводная труба диаметра 40 или 50 мм с толщиной стенки 4 – 4.5 мм.

Формула для расчета силы давления поршня (m) в зависимости от прикладываемого человеком усилия (M), расстояния от поршня до точки крепления рычага (l) и его общей длины (L)

Длину рычага и расстояние от точки опоры до соединения с поршнем выбирают не только ориентируясь на достижение нужного давления. Еще один немаловажный параметр – глубина погружения поршня в стакан (h, см).

Ее рассчитывают по формуле:

h = R * (l / L)

Здесь R (см) – высота, на которую опустится конец рычага.

Желательно сделать конструкцию таким образом, чтобы глубина погружения поршня была достаточной для формирования брикета без повторного сжатия с предварительной досыпкой материала. Это сильно увеличит темп производства.

Необходимую глубину погружения поршня (h, см) можно рассчитать, зная исходную сухую (q1) и брикетированную (q2) плотность сырья и высоту стакана (H):

h = H * (1 – q1 / q2)

Если по какой-либо причине произошла ошибка (как правило, из-за неправильного определения значения исходной плотности сырья) и глубины погружения поршня недостаточно для придания нужной твердости изделию, то необязательно переваривать всю конструкцию.

Можно или уменьшить высоту стакана, или, досыпая опилки, прессовать один брикет за два или три прохода.

Применение гидравлического домкрата

Для создания сильного давления используют гидравлические устройства, такие как привычные бутылочные домкраты. Как правило, в хозяйстве, где есть автомобиль или другая техника, такие гидроагрегаты есть, однако их грузоподъемность может быть недостаточна.

Конструкция типового гидравлического пресса состоит из рамы и подвижной балки, на которую ставят домкрат. Возврат системы в исходное положение происходит за счет действия пружин

Домкраты стоят недорого. Так, модели, рассчитанные на 30-40 тонн, можно приобрести менее чем за 5 тысяч рублей. А с такими показателями уже можно получать брикеты большого сечения или сразу несколько (3-5) экземпляров обычного размера.

Для получения нескольких брикетов одновременно, нужное количество пресс-форм ставят в ряд. Средняя подвижная рама должна быть прочной, чтобы со временем она не прогнулась. Лучше всего ее выполнить из двутавровой балки или толстостенной профильной трубы.

Сам процесс прессования проходит дольше, чем при использовании рычажной конструкции. Однако применение мощного гидравлического домкрата позволяет добиться гораздо большего удельного давления на заготовку. Брикеты получаются более ровные и плотные и уже имеют привлекательный товарный вид.

Виды продукции

Существует три основных вида евродров, отличающихся по форме и особенностям изготовления. Каждый вид получил название от производителя, впервые выпустившего его на рынок. Виды топлива, расположенные в порядке возрастания цены:

• Брикеты Нестро («Nestro») – имеют цилиндрическую форму, длина от 5 до 10 см, диаметр от 5 до 9 см. Могут иметь радиальное отверстие. Производятся на гидравлических и ударно-механических прессах
• Брикеты Руф («Ruf») – имеют форму кирпичей размером 6×7×15 см. Производятся из опилок и других отходов мягкой и твёрдой древесины при помощи гидравлических прессов, не имеют в составе химических веществ
• Брикеты Пини-Кей («Pini-Kay») – имеют вытянутую форму, в разрезе напоминают многоугольники (с четырьмя или шестью гранями) с радиальным отверстием. Производятся на шнековых прессах, проходят обязательную термическую обработку. Наиболее прочны и устойчивы к влаге, поэтому стоят дороже

В основе технологии производства топливных брикетов лежит метод прессования. Вещества, используемые в качестве сырья, уплотняют под давлением от 300 до 1100 бар (зависит от вида брикетов), выжимают из них жидкость и придают необходимую форму. Самым распространённым материалом для получения такой продукции являются измельчённые древесные отходы (опилки, щепа, крошка). В качестве сырья также можно использовать лузгу семян подсолнечника, шелуху риса и гречихи, солому.

Каким станком можно изготавливать брикеты

Домашние умельцы делают такие станки своими руками. Брикеты получаются в виде кирпичиков или круглой формы.

В таких станках главным элементом является деталь, формующая брикет под большим давлением.

Подобный самодельный пресс может иметь несколько видов, в которых применяются различные механизмы:

• ручной привод;
• домкрат;
• гидравлический привод.

Самым простым считается ручной механизм. Сварная рама изготавливается из стальной профильной трубы. Такой каркас удобно фиксировать на стене. Внизу рамы прочно крепится неподвижная форма, которая может иметь самый разный вид, но чаще используют прямоугольную конфигурацию. Наверху при помощи шарнирного соединения закрепляется длинный рычаг. С ним соединяется нажимная деталь, которая входит в форму. Для ее свободного движения предусмотрен небольшой зазор.

В других вариантах применяются механизированные домкраты, гидроприводы, которые заменяют рычаг. Чтобы во время работы вода могла беспрепятственно уходить из формы, на дне просверливают небольшие отверстия. Ознакомиться с конструкцией можно на видео:

Используемое в процессе производства сырье

Основное сырье, которое перерабатывает брикетировочный пресс – древесные опилки. И поставщиками здесь могут стать:

• мебельные предприятия,
• лесопилки,
• деревообрабатывающие заводы.

Опилки на многих предприятиях являются отходами, а потому, неудивительно, что стоят они сегодня достаточно дешево – 10-50 руб./м3. А если повезет, то доставать их можно будет и вообще бесплатно, потратив деньги только на вывоз опилок с территории деревообрабатывающего предприятия.

Чтобы снизить расходы на прессование опилок, тем самым предлагая покупателям более дешевый продукт, помимо опилок можно использовать и некоторые другие компоненты – сельскохозяйственные отходы. Сюда отнесем шелуху и солому, коими могут «поделиться» многие российские фермеры.

Требования к помещению

Для производства евродров необходимо найти помещение, соответствующее следующим требованиям:

• площадь от 150 м2;
• наличие водопровода, канализации и других коммуникаций;
• электроснабжение на 380 В;
• соответствие санитарно-эпидемиологическим требованиям и правилам пожарной безопасности.

Персонал

Для того чтобы бизнес приносил хорошую прибыль важно позаботиться о подборе квалифицированного персонала. Штат сотрудников должен включать в себя:

• генерального директора;
• начальника смены;
• бухгалтера;
• операторов производства;
• водителя;
• рабочих (около 9 человек).

Оборудование для изготовления топлива

Чтобы сделать брикеты в домашних условиях, понадобятся несложные приспособления. Одно из них — винтовой ручной пресс. Он состоит из таких элементов:

• формовочная ёмкость с отверстиями;
• станина;
• винт.

Все детали собираются в единую установку. В ёмкость накладывают подготовленную смесь и ставят на площадку. При закручивании винт опускает станину, которая создаёт давление. Опилки прессуются, и получается брикет. Его вытаскивают и ставят на просушку. Недостаток приспособления — малая производительность. Чтобы заготовить брикеты на всю зиму, придётся затратить несколько рабочих дней.

Подобное приспособление, только усовершенствованное, позволяет работать быстрее. От первого варианта его отличает рычаг, выталкивающий брикеты из формы. Можно сделать сдвоенную ёмкость, чтобы за одну закладку изготавливать 2 брикета. Для сборки ручного станка на 2 формы придётся задействовать сварочный аппарат.

Есть и другие варианты приспособлений. Так, некоторые мастера используют не ручной пресс, а гидравлический домкрат. Понимая принцип его работы, домашний умелец без труда соберёт оборудование для производства брикетов из опилок. Правда, достичь давления 300 Бар не получится, но это и не нужно, когда для скрепления частиц применяется клей.

Отзывы мастеров о станках, собранных в домашних условиях, подтверждают, что брикеты получаются приличного качества. Однако мужчины отмечают, что нормальной производительности удаётся достичь только с использованием двигателя мощностью 7 кВт и выше. Люди, которые делятся опытом, предупреждают и о том, что станок для изготовления брикетов лучше собирать из стали высокого качества, иначе он быстро придёт в негодность.

Рентабельность планируемого бизнеса

Точно, сказать, через какое время окупится цена оборудования для топливных брикетов из опилок, будет довольно сложно. Здесь многое зависит от конкретного рынка сбыта – стоимости выпускаемого продукта и объемов продаж. А в первую очередь, стоит прикинуть, сколько средств уйдет на запуск небольшого по мощности цеха (2-4 т/смена):

• Техническое оснащение – 700000 руб.
• Подготовка к работе помещения – от 200000 руб.
• Закупка сырья – от 400000 руб.
• Оформление предприятия и получение разрешений на осуществление деятельности – от 50000 руб.

Аля организации домашнего бизнеса потребуется купить опилки для брикетов и пару ручных станков – на все уйдет максимум 600000 руб.

Для подсчетов чистой прибыли, необходимо будет установить цену на свой продукт и знать объемы его реализации. Среднеоптовая стоимость прессованных опилок составляет 4000-6000 руб./т. Их себестоимость при этом значительно ниже – порядка 1000-3000 руб./т. И если знать, как сделать брикеты из опилок в домашних условиях, и сразу же сбывать всю выпущенную продукцию (а это примерно 90 т), можно выручать ежемесячно до 600000 руб., чистая прибыль из которых может доходить до 200000 руб./мес.

Формирование рынка сбыта

Учитывая сезонность данного направления, предпринимателю нужно позаботиться о том, чтобы в осенне-зимний период загрузить оборудование по максимуму, чтобы летом не уйти в минус. Пресс для брикетирования опилок выпускает продукцию, которая будет востребована не только на отечественном рынке, но и на зарубежном.

Основную долю прибыли будут приносить оптовые продажи, поэтому в первую очередь стоит сосредоточиться на поиске именно таких клиентов.

Но если говорить об иностранных партнерах, то они ценят в первую очередь качество приобретаемого товара. А потому, договариваясь с ними о сотрудничестве, важно быть полностью уверенным, что мини пресс для брикетов из опилок будет давать на выходе блоки правильной формы, без каких-либо посторонних включений на поверхности или снаружи. Для экспортных поставок обязательно потребуется оформить предприятие как ООО и получить сертификаты качества на продукцию.

А нужна ли в этом деле реклама? Собираясь работать с оптовиками, на рекламу лучше не тратиться – клиентам будет важнее видеть перед собой выгодное коммерческое предложение. А вот ориентируясь на частных покупателей, пресс для опилок своими руками при наличии продуманной рекламы окупится гораздо быстрее. Для поиска розничных покупателей можно задействовать:

• газеты,
• радио,
• ТВ.

Наверняка в каждом частном секторе найдется с десяток заинтересованных в продукции покупателей. А потому, если позволяют средства, можно нанять в штат торгового представителя, который бы стал продвигать выпускаемый товар на рынке.

Чтобы летом совсем не остаться без клиентов, цены на готовую продукцию на протяжении всего года можно немного изменять, делая их немного ниже в несезон. А с наступлением холодов стоимость продукции, как правило, опять поднимается.

Какие сложности могут ждать предпринимателя?

Но помимо преимуществ, брикетирование опилок характеризуется еще и некоторыми сложностями, одна из которых – сезонность бизнеса. И практически каждый «молодой» цех наверняка столкнется с тем фактом, что объемы продаж в весенне-летний период значительно снизятся. А вот уже состоявшиеся предприятия с этой проблемой вполне справляются, поскольку, чем больше оптовых клиентов, тем больше будет заказов – и никаких простоев оборудования.

Специалисты советуют открывать предприятие, уже имея на руках несколько заключенных контрактов с оптовыми покупателями.

Брикеты прессованных опилок только тогда выгодно будет выпускать, когда сырье в конкретном регионе доступно и недорого по цене. Отлично, если поблизости имеется несколько лесоперерабатывающих предприятий. В противном же случае, лучше отказаться от этой бизнес-идеи, поскольку сырье придется привозить издалека, тратя на это большие средства.