В этой статье мы решили поделиться нашим опытом в важной, на наш взгляд, теме оптимизации составов немодифицированных строительных растворов, известных так же строителям под названием «гарцовки». Про‐ звище «гарцовка» берет свое начало из своеобразной технологической операции «гарцевания» – смешивания лопатой в корыте (или прямо на голой земле) песка, цемента и воды путем «штыкования» этой самой лопатой получаемой смеси.
Чаще всего, немодифицированные сухие смеси состоят лишь из двух компонентов: песка строительного и портландцемента. Реже, они включают в свой состав недорогие суперпластификаторы, в частности, широко рас‐ пространенный С‐3. Некоторые производители так же используют в их составе золы уноса и еще реже, мине‐ ральный порошок (известняковый или доломитовый). Для штукатурных работ так же имеют распространение известковые и цементно‐известковые растворы.
Готовые к применению «товарные» растворные смеси, поставляемые многочисленными бетоносмеси‐ тельными узлами, как правило, так же не «блещут» разнообразием состава и отличаются от вышеописанных су‐ хих смесей лишь наличием в них воды.
Как известно, и это справедливо, основной целью производителей как сухих, так и готовых к применению
«гарцовок» является минимизация их себестоимости при достижении заданной прочности и подвижности. А так как современное строительство потребляет огромное количество «гарцовок» в качестве кладочных, монтажных, напольных (стяжки) и штукатурных составов, оптимизация рецептур этих растворов несет в себе серьезный эко‐ номический стимул.
Вот мы и решились взяться за статью, посвященную исследованию целесообразности применения при производстве строительных растворов тонкомолотых наполнителей и модификаторов.
Для логичного изложения нашей статьи, начнем с более подробного разбора того, каковы же задачи опти‐
мизации.
• Растворная смесь, готовая к применению (затворенная водой), должна обладать заданной подвижностью. (Обычно, это ПК2, согласно ГОСТ 28013‐98.)
• Затвердевший в естественных условиях (температура 20±2⁰С, относительная влажность 50‐60%) раствор дол‐
жен через 28 суток набрать требуемую прочность (соответственно, 10, 15 или 20 МПа для наиболее распро‐
страненных марок растворов М100, М150 и М200).
• К раствору могут быть предъявлены и другие требования, такие как морозостойкость, водонепроницаемость, истираемость, водоудерживающая способность, способность твердения при отрицательных температурах и т.п.
• При прочих равных условиях, потребительские преимущества будет иметь та растворная смесь, которая обес‐
печит лучшую технологичность (связность, пластичность, стойкость к расслоению и водоотделению).
• И, конечно же, добиться этих требований нужно при минимальных затратах.
При подборе рецептуры обычного цементно‐песчаного раствора (цемент + песок + вода), вся задача опти‐ мизации сводится к определению оптимального соотношения цемента к песку, точнее, к определению того ми‐ нимально необходимого количества ДАННОГО цемента к ДАННОМУ песку, которое обеспечит заданные харак‐ теристики растворной смеси и затвердевшего раствора.
Однако остается открытым вопрос, а можно ли еще удешевить рецептуру сухой смеси или готового к при‐
менению раствора путем ее усложнения за счет введения в состав других компонентов?
Оказывается, здесь есть, над чем поработать, и усложнение рецептуры «гарцовки» может дать хороший экономический эффект, что подтверждает ряд проведенных нами лабораторных работ.
1. Начнем с выбора песка.
Наиболее важной характеристикой песка, влияющей на расход цемента в рецептурах растворов, является его пустотность.
Пустотностью песка называется отношение совокупного объема воздушных пор к общему объему, занима‐ емому свободно насыпанным песком. Логично предположить, что для того, чтобы получить связную и подвиж‐ ную цементно‐песчаную смесь, необходимо, чтобы объем цементного теста (смесь цемента с водой, которая до‐ полнительно может содержать тонкомолотый наполнитель) превышал пустотность песка, т.е., с избытком запол‐ нял пустоты между частицами песка в растворной смеси, обеспечивая смазку между ними. Таким образом, при‐ меняя разные пески, обладающие разной пустотностью, требуется различное количество цемента для получения растворной смеси с некими заданными характеристиками.
Первый вывод отсюда заключается в том, что, как правило, более экономичные растворы можно получить, применяя более качественные пески (с меньшей пустотностью), даже если сами такие пески существенно доро‐ же своих более мелких «собратьев». Как правило, при прочих равных условиях, меньшей пустотностью обладают пески с более высоким модулем крупности.
При выборе песка, конечно, следует учитывать и другие его характеристики, кроме модуля крупности, та‐ кие как форма зерен, минеральный состав, количество вредных примесей (глинистых и илистых частиц и т.д.). все эти факторы так же влияют на водопотребность песка и количество цемента, которое необходимо для полу‐ чения раствора той или иной марки.
Лучшим же методом сравнения различных песков для наших целей является подбор на каждом из них ре‐ цептуры раствора с одинаковой подвижностью и водоцементным отношением. Этим мы делаем допущение, что при одинаковом водоцементном отношении полученные растворы будут обладать примерно одинаковой проч‐ ностью. Стоит затем сравнить сырьевую себестоимость полученных рецептур, и вопрос выбора песка станет оче‐ виден.
Пример: Для сравнения двух песков, Песок 1 и Песок 2, отличающиеся как по крупности, так и по цене, подберем на них две сухие смеси с расплывом конуса на встряхивающем столике равном 130±5 мм при водоце‐ ментным отношением 100%. Результаты этих подборов, включающие и цены компонентов, сведем в таблице:
Компоненты: Цены
компонентов,
руб/кг
Смесь 1
Смесь 2
Цемент ПЦ500Д0 3,9 руб. 20% 16%
Песок 1 0,6 руб. 80%
Песок 2 0,7 руб. 84%
Вода ‐ 20% 16%
Водоцементное отношение 100% 100%
Стоимость компонентов в 1 кг смеси 1,26 руб. 1,21 руб.
Как видим, смесь на более дорогом и крупном песке оказалась на 4% дешевле.
При этом если бы мы использовали более дешевый цемент, например, ПЦ400Д20, то наш выбор песка мог бы быть и иным (дешевле могла бы оказаться смесь на более дешевом песке).
2. Применение тонкодисперсных наполнителей в рецептурах растворов.
Итак, мы определились с видом применяемого песка. Теперь попробуем подобрать серию растворных смесей с этим песком, при постоянном количестве цемента (скажем, 15% от массы смеси), одинаковой подвиж‐ ности (пусть это будет 130±5 мм на встряхивающем столике), но частично заменяя песок в рецептуре минераль‐ ным порошком (известняковой или доломитовой мукой), широко применяемым при изготовлении асфальтобе‐ тона и доступного практически во всех регионах.
Давайте посмотрим, как изменяется водопотребность получающейся смеси и прочность затвердевшего раствора, в зависимости от количества песка в смеси. Вот несколько составов, которые получились у нас на мел‐ ком речном песке (фракция +0,1‐0,63 мм):
Состав 1 Состав 2 Состав 3 Состав 4
Составы смесей
Цемент ПЦ500Д0 15% 15% 15% 15%
Песок +0,1‐0,63 мм 85% 80% 75% 70%
Минеральный порошок 0% 5% 10% 15%
Вода 18,5% 16,6% 15,7% 17,5%
Характеристики смесей
Водоцементное отношение, % 123% 111% 105% 117%
Расплыв конуса, мм 232 231 228 229
Прочность при сжатии, 3 суток, МПа 1,3 3,2 4,4 1,1
Прочность при сжатии, 28 суток, МПа 4,7 11,1 12,1 7,9
Для наглядности, рассмотрим получившиеся характеристики растворов на диаграмме:
Теперь мы ясно видим, что оптимальное содержание в смеси песка, при котором наблюдаются минималь‐
ная водопотребность смеси и максимальные прочности и в раннем и в позднем возрасте, составляет около 76%.
Здесь следует сразу оговориться, что полученная цифра оптимального содержания песка верна для ДАН‐ НЫХ КОНКРЕТНЫХ видов сырья (песка, цемента и минерального порошка). При замене любого вида сырья на другую марку, оптимальный состав может быть и другим. Например, заменив минеральный порошок на золу уноса мы, вероятнее всего, имели бы другую цифру, так как водопотребность зол уноса обычно выше, чем у це‐ мента и минерального порошка.
Это заключение так же верно и для случая введения в смесь пластифицирующих добавок. И это понятно. При введении в состав раствора пластификатора, оптимальное количество песка окажется ниже, чем без пласти‐ фикатора, так как снижение водопотребности смеси (снижение требуемого объема воды) придется компенсиро‐ вать повышением количества (объема) тонкодисперсных компонентов для заполнения межзерновой пустотно‐ сти песка. Но с введением различных модификаторов в состав растворных смесей мы будем разбираться ниже. Пока продолжим з наполнителями.
Хочется обратить внимание еще на один момент. Если сравнить составы №1 (состав без минерального по‐ рошка) и №3 (близкий к оптимальному), то мы видим не только повышение марочной прочности на 74%, но и почти двукратное ускорение твердения. (3‐хсуточная прочность оптимального состава составляет 53% от его ма‐ рочной прочности, в то время как трехсуточная прочность состава без минерального порошка составляет 28% от его прочности в 28 суток.)
Неужели такие впечатляющие результаты мы получили исключительно за счет снижения водопотребности смеси? Кроме того, нас ведь изначально волнует другой вопрос – вопрос снижения себестоимости смесей без ущерба для их качества. Экономя время, свое и читателей, попробуем во всем этом разобраться одним махом (одним экспериментом).
Итак, сравним теперь характеристики двух составов без минерального порошка с дозировками цемента (15 и 20%) с двумя составами, характеризующимися оптимальным количеством песка за счет введения минерально‐ го порошка, и так же содержащими 15 и 20% цемента.
Без мин. порошка Оптимальные составы
Цена 1К 2К 1МП 2МП
Составы смесей
Цемент ПЦ500Д0 3,90р. 15% 20% 15% 20%
Песок +0,1‐0,63 мм 0,75р. 85% 80% 76% 76%
Минеральный порошок 1,20р. 0% 0% 9% 4%
Вода ‐ 18,5% 16,3% 15,7% 15,7%
Характеристики смесей
Себестоимость 1,22р. 1,38р. 1,26р. 1,40р.
Водоцементное отношение, % 123% 82% 105% 79%
Расплыв конуса, мм 232 229 228 229
Прочность при сжатии, 3 сут., МПа 1,3 6,1 4,4 7,7
Прочность при сжатии, 28 сут., Мпа 4,7 10,9 8,2 12,6
Прежде всего, попробуем, ориентируясь по диаграмме зависимости прочности от дозировки цемента,
определить рецептуры растворов М100 и М150:
Глядя на полученную диаграмму, можно сделать несколько выводов:
• Продолжения линий графиков сходятся около 24% дозировки цемента. Это подтверждает верность результа‐
тов, так как в этой точке два типа составов действительно вырождаются в один (24% цемента и 76% песка).
• Оценочные рецептуры растворов М100 должны содержать около 17% цемента, в случае оптимальных соста‐
вов, либо около 19,5% цемента, случае простых составов (цемент + песок).
• Оценочные рецептуры растворов М150 отличаются меньше, что логично. Они должны содержать около 23%
цемента, в случае оптимальных составов, либо 23,5% цемента, случае простых составов (цемент + песок).
Для решения основного для нас вопроса – экономического, перестроим те же графики в координатах себе‐
стоимости смесей:
Здесь мы видим, что линии оптимальных составов располагаются выше, чем линии простых составов. В частности, раствор М100 оптимального состава обойдется нам примерно в 1,32 руб/кг, а раствор той же марки, но простого состава – примерно на 4 копейки (на 3%) дороже.
Конечно, экономия получилась невелика (2 рубля на мешке 50 кг). Однако надо отметить, что оптимальные составы обладают значительно лучшей технологичностью и стойкостью к расслоению и водоотделению, чем просто обязаны подкупить потребителей. А рачительный хозяин и небольшой экономии достойное применение определит.
И, наконец, рассмотрим те же данные, исходя из показателя водоцементного отношения, чтобы уяснить для себя, получили ли мы повышение прочности только за счет снижения водопотребности смесей, либо есть тут еще какой неучтенный фактор:
И снова мы видим, что зеленые линии – выше синих. То есть, помимо водоцементного отношения есть еще какая‐то причина роста прочности при добавлении минерального порошка.
Здесь мы лишний раз подтвердили мнение наших европейских коллег о том, что микрокальциты не явля‐ ются инертными минеральными наполнителями, как мы их привыкли называть (т.е., не вступающими в хими‐ ческое взаимодействие с цементом), а как раз наоборот, активно реагируют с цементом. Скрупулёзные европей‐
цы даже предлагают формулу продукта взаимодействия портландцемента (а вернее, его алюминатной фазы) с карбонатом кальция: C4ACH11. А значит, мы можем смело называть минеральные порошки активными мине‐ ральными добавками к цементу.
В данной работе мы не рассмотрели влияние других тонкодисперсных наполнителей (минеральных доба‐ вок) в немодифицированные растворы, однако, применив тот же подход, что был здесь изложен, очень легко определить их экономическую эффективность. Наши же немногочисленные испытания показывают, что испытан‐ ные нами золы показывали нестабильные результаты, почему мы и не включили их в эту статью.
Вот, наконец, мы и подошли к выводам из второй главы нашей статьи.
Применение тонкодисперсных наполнителей позволяет заметно улучшить потребительские характеристи‐
ки строительных растворов: технологичность, пластичность, стойкость к расслоению и водоотделению.
При этом, сырьевая себестоимость растворов даже немного снижается.
Особенно рекомендуется применение тонкодисперсных добавок к цементу в низкомарочных (М100 и ни‐
же) растворах.
3. Эффективность применения модификаторов в строительных растворах.
В предыдущей главе нам удалось заметно повысить потребительские характеристики строительных рас‐ творов, снизив немного их себестоимость. Однако хотелось бы еще попробовать получить сколь‐либо заметную экономию. Производителям она куда важнее осознания высокого качества. Вот здесь и «поднажмем» еще не‐ много в этом направлении.
Нашей целью в этой части работы мы, конечно же, прежде всего, ставили оценку экономической эффек‐ тивности применения производимых нашей компанией комплексных модификаторов МетаМикс. Однако, в ка‐ честве сравнения мы не могли не провести испытания широко применяемого в России суперпластификатора С‐3.
В качестве базы в этой части мы возьмем уже отработанные в прошлой главе оптимизированные рецепту‐
ры с минеральным порошком, и попробуем их еще улучшить.
Как и ранее, проведем сравнительные испытания растворов из равноподвижных смесей, содержащих 15 и
20% портландцемента, оптимальное количество песка, минеральных порошок и различные модификаторы.
В качестве органического модификатора (пластификатора) мы испытаем С‐3 в дозировке 0,5% к цементу.
В качестве чисто минерального модификатора, испытаем МетаМикс‐1 в дозировке 1% к цементу.
И, конечно, оценим работу комплексной органоминеральной добавки МетаМикс‐1 СП в дозировке 1,5% к цементу.
Испытанные составы и результаты испытаний представлены в таблице ниже:
Цена,
р/кг Без модификаторов 0,5%
С‐3 1%
МетаМикс‐1 1,5%
МетаМикс‐1 СП 1,5%
МетаМикс‐3 ЖБ
Составы смесей
Цемент ПЦ500Д0 3,9 р. 15% 20% 15% 20% 15% 20% 15% 20% 15% 20%
Песок +0,1‐0,63 мм 0,75 р. 76% 76% 74% 74% 75% 75% 74% 74% 74% 74%
Минеральный порошок 1,2 р. 9% 4% 10,92% 5,9% 9,85% 4,8% 10,77% 5,7% 10,77% 5,7%
С‐3 45 р. 0,08% 0,1%
МетаМикс‐1 32 р. 0,15% 0,2%
МетаМикс‐1 СП 52 р. 0,23% 0,3%
МетаМикс‐3 ЖБ 58 р. 0,23% 0,3%
Вода ‐ 15,7% 15,7% 15,1% 14,9% 15,4% 15,4% 14,6% 14,3% 14,6% 14,3%
Характеристики смесей
Сырьевая себестоимость 1,26р. 1,40р. 1,30р. 1,45р. 1,31р. 1,46р. 1,39р. 1,56р. 1,40р. 1,58р.
Водоцементное отношение, % 104,7% 78,5% 100,7% 74,5% 102,7% 77,0% 97,3% 71,5% 97,3% 71,5%
Расплыв конуса, мм 228 229 226 232 225 233 226 228 227 224
Прочность при сжатии, 28 суток 8,2 12,6 9,6 14,1 10,1 14,2 13,4 18,4 14,3 19,7
Теперь, как и ранее, поглядим на картинки:
Как мы видим из данной диаграммы, С‐3 и МетаМикс‐1 повышают прочность раствора практически одина‐ ково. В то же время, органоминеральные модификаторы МетаМикс‐1 СП и МетаМикс‐3 ЖБ показывают значи‐ тельно более высокую эффективность.
Посмотрим теперь на это с экономической стороны:
Очевидно, и С‐3 и Метамикс‐1 показывают практически нейтральный экономический эффект (их линии наложились друг на друга и на линию немодифицированного состава).
А вот органоминеральные модификаторы Метамикс‐1‐СП и МетаМикс‐3 ЖБ, как видно из диаграммы, позволяют сэкономить еще порядка 5‐6 копеек на килограмме смеси. При этом если экономия, благодаря при‐ менению минерального порошка, была тем выше, чем ниже марка раствора, то экономия за счет применения Метамикс‐1‐СП и МетаМикс‐3 ЖБ, согласно полученным данным, практически не зависит от марки раствора (прямые на графике параллельны друг другу). Заметим так же, что более дорогой модификатор МетаМикс‐3 ЖБ показывает более высокий экономический эффект, по сравнению с Метамикс‐1‐СП.
И, наконец, попробуем оценить влияние добавок на прочность, исходя из показателя водоцементного от‐
ношения:
Как видно из графиков, все испытанные добавки не оказывают негативного влияния на твердение цемента.
Все их линии находятся выше линии контрольного состава.
При этом, упрочняющий эффект С‐3 в основном определяется его водоредуцирующей способностью. Ли‐
ния С‐3 находится заметно левее линии контрольного состава, но почти накладывается на нее.
Упрочняющий эффект чисто минерального модификатора МетаМикс‐1 основан и на небольшом его водо‐
редуцирующем эффекте и на повышении активности вяжущего.
Эта диаграмма, как и предыдущие, показывает сильный синергетический эффект компонентов органоми‐ неральных комплексов МетаМикс‐1 СП и МетаМикс‐3 ЖБ, которые сильны и в части водоредуцирующего дей‐ ствия добавки и в части повышения ей активности вяжущего.
Выводы из этой части нашего исследования:
А. Испытанные нами модификаторы не ухудшают себестоимость растворных смесей. То есть, растворы за‐ данной марки по прочности и подвижности при введении модификаторов могут оказаться и не дороже немоди‐ фицированных растворов.
Б. Испытанные модификаторы органического и минерального происхождения имеют практически нейтральную экономическую эффективность. Иначе говоря, их упрочняющий эффект аналогичен эффекту пот по‐ вышения дозировки цемента на стоимость введенного модификатора.
В. Заметный положительный экономический эффект показали лишь комплексные органоминеральные мо‐ дификаторы МетаМикс‐1 СП и МетаМикс‐3 ЖБ, позволяющие снизить себестоимость килограмма растворной смеси примерно на 5‐6 копеек. В частности, для смеси М100 эта экономия составит около 4,5%.
4. Побочные эффекты от введения модификаторов
В предыдущей главе мы сделали вывод о том, что некоторые модификаторы могут дать реальную эконо‐ мию при разработке рецептов растворных смесей. При этом мы основывались лишь на достижении растворными смесями заданной подвижности, а затвердевшими растворами – заданной прочности при твердении в есте‐ ственных условиях.
Однако применение предлагаемых нами минеральных и органоминеральных модификаторов дает и дру‐
гие преимущества.
Во‐первых, модификаторы МетаМикс имеют в качестве основного своего компонента высокоактивный метакаолин, обладающий удельной поверхностью, в сотни раз превосходящей удельную поверхность цемента. Таким образом, введение в смесь даже 1% к массе цемента модификаторов МетаМикс, повышает общую удель‐ ную поверхность растворной смеси в два и более раза. За счет этого МетаМиксы обеспечивают существенное повышение стойкости растворов к расслоению и водоотделению, повышая их технологичность и потребитель‐ скую ценность.
Во‐вторых, важно отметить, что модификаторы МетаМикс являются мощными ускорителями твердения. Ранняя прочность модифицированных ими растворов будет выше, чем у немодифицированных. А для строите‐ лей ранняя прочность является важным критерием оценки качества растворов.
В‐третьих, следует учесть, что строительные растворы в реальности твердеют в куда более сложных усло‐ виях, чем лабораторные образцы. Как правило, они работают в контакте со впитывающими основаниями (кир‐ пич, бетон и т.п.), которые достаточно быстро их обезвоживают. К тому же, рабочая толщина слоя раствора обычно составляет 10‐15 мм, а не 40 мм (размер меньшей стороны стандартного образца‐балочки для испыта‐ ний растворов на прочность).
Поэтому важным свойством растворов яв‐ ляется способность твердеть в условиях быстрого высыхания. Понимая это, мы провели испытания нескольких растворов, с различным содержани‐ ем модификаторов, твердевших как во влажных условиях (влажность около 100%), так и в сухих условиях, в которых образцы высыхали за день. Оказалось, что прочность немодифицированных растворов, твердевших в сухих условиях, состави‐ ла менее половины прочности тех же составов, твердевших во влажных условиях. Введение же модификаторов МетаМикс существенно повыша‐ ет прочность образцов в сухих условиях. Предла‐ гаем диаграмму относительной прочности рас‐ творов, твердевших в сухих условиях, в зависимо‐ сти от дозировки модификатора МетаМикс‐1:
Модификаторы МетаМикс‐2 и МетаМикс‐3 показывают практически такую же эффективность в сухих усло‐ виях. Таким образом, модификаторы МетаМикс еще и повышают надежность растворных смесей, позволяя им набирать более высокую прочность в неблагоприятных условиях.
В‐четвертых, мы проявили бы чрезмерную скромность, если бы не указали, что растворы, модифициро‐ ванные добавкой МетаМикс‐1 обладают значительно более высокой водонепроницаемостью, чем немодифи‐ цированные растворы. Это их свойство так же может быть указано производителями смесей, что могло бы поз‐ волить им несколько выше оценить свою продукцию, притом обоснованно.
5. Дальнейшая оптимизация растворов
В предыдущих главах мы коснулись вопросов выбора песка, оптимизации его дозировки за счет введения в состав смеси тонкодисперсных наполнителей, а так же эффектов от введения в смесь нескольких модифицирую‐ щих добавок.
В первой главе мы лишь краем коснулись того, что выбор другого цемента может повлиять на выбор песка. Но, конечно же, выбор цемента и сам по себе влияет на экономические характеристики растворов. Что дешевле, положить побольше дешевого цемента или поменьше дорогого? На этот вопрос могут ответить только сравни‐ тельные испытания.
Во второй главе мы упомянули в качестве возможных тонкодисперсных наполнителей на золы уноса. Здесь возникает еще один вопрос, какой наполнитель экономически эффективнее? Этот вопрос еще усложняется тем, что эффективность применения различных наполнителей зависит и от примененного цемента.
Таким образом, мы призываем наших коллег – технологов не лениться, и провести испытания доступных в их местности видов цемента и наполнителей в различных комбинациях. Наверняка им удастся найти «успеш‐ ную» комбинацию, которая принесет дополнительную экономию их работодателям, и даст возможность попро‐ сить прибавку к жалованию.
6. Общие выводы
В этой статье мы постарались подробно описать методику оптимизации составов сухих и готовых к приме‐ нению растворных смесей. Если сложить экономию, полученную на каждом этапе оптимизации, мы получим уже заметную цифру 10% и более. Полагаем, собственники и руководители компаний – производителей растворных смесей, найдут достойное применение образовавшимся дополнительным средствам («поделятся» выигрышем с клиентами, снизив цены; пустят на мотивацию сотрудников, вложат в развитие производства или, в конце кон‐ цов, в собственное здоровье и благосостояние).
Описывая оптимизацию обычных строительных растворов, и доказав положительный экономический эф‐ фект от введения тонкодисперсных наполнителей и модификаторов, мы должны отметить, что этот эффект будет значительно выше на декоративных цветных растворах, включающих в свой состав белый цемент и пигменты. Так как белый цемент в разы дороже обычного портландцемента, а дозировка пигментов обычно привязывается к массе цемента, то экономия цемента за счет введения наполнителей и модификаторов обеспечит значительно более высокий экономический эффект, чем мы видим в обычных растворах. Заметим здесь, что для декоратив‐ ных смесей мы предлагаем модификаторы МетаМикс‐2, которые, помимо упрочняющего эффекта, обеспечива‐ ют защиту от высолообразования.
Другие вопросы по декоративным смесям мы рассматривали в наших статьях «Соли в бетоне и высолооб‐
разование» и «Окрашивание цементных материалов», с которыми Вы можете ознакомиться на нашем web сайте.
В заключение лишний раз отметим, что мы предлагаем оптимизировать себестоимость смесей отнюдь не за счет их качества. Наоборот, потребительские характеристики смесей (пластичность, стойкость к расслоению и водоотделению, надежность твердения в сухих условиях) мы повышаем, усложняя состав смесей.
Мы надеемся, что наша работа поможет Вам производить недорогие и качественные строительные мате‐
риалы.
С уважением,
коллектив ООО «МетаРус»